九江西門子數控系統維修價格詢問報價“本信息長期有效”

數控系統維修

日本FANUC數控系統

  日本發那科公司(FANUC)是當今世界上數控系統科研、設計、制造、銷售實力強大的企業，總人數4549人(2005年9月數字)，科研設計人員1500人。

   （1）高可靠性的PowerMate 0系列用于控制2軸的小型車床，取代步進電動機的伺服系統；可配畫面清晰、操作方便、中文顯示的CRT/MDI，也可配性能/價格比高的DPL/MDI。

　　（2）普及型CNC 0-D系列 0-TD用于車床，0-MD用于銑床及小型加工中心，0-GCD用于圓柱磨床，0-GSD用于平面磨床，0-PD用于沖床。（金屬加工微信提供）

　　（3）全功能型的0-C系列 0-TC用于通用車床、自動車床，0-MC用于銑床、鉆床、加工中心，0-GCC用于內、外圓磨床，0-GSC用于平面磨床，0-TTC用于雙刀架4軸車床。

　　（4）/價格比的0i系列整體軟件功能包，高速、高精度加工，并具有網絡功能。0i-MB/MA用于加工中心和銑床，4軸4聯動；0i-TB/TA用于車床，4軸2聯動；0i-mateMA用于銑床，3軸3聯動；0i-mateTA用于車床，2軸2聯動。

數控機床、機器人、物流車等生產設備是工作于生產線，直接參與生產加工的。由于他們是獨立的個體，但又需要一起協同生產，因此實現數據的交換是安全生產的基礎。同時，各設備之間的工作有著嚴格的邏輯性，譬如機床未加工完畢，機器人不允許進入機床抓取工件，否則就會發生安全事故。所以僅僅是實現數據交換是不夠的，還必須保證數據交換的實時性、可靠性和穩定性。

現場控制層（PCS）網絡即是實現各生產設備之間準確、實時、可靠地交換數據的載體。這一層的網絡有以下的特點：通常由現場總線（ProfiBus / ProfiNet /CanBus等）進行通訊；對數據傳輸的準確、穩定、可靠性有著很高的要求；現場控制層的各設備通常采用PLC實現邏輯控制。

１．直觀法

　這是一種基本的方法。維修人員通過對故障發生時的各種光、聲、味等異常現象的觀察以及認真察看系統的每一處，往往可將故障范圍縮小到一個模塊或一塊印刷線路板。這要求維修人員具有豐富的實際經驗，要有多學科的較寬的知識和綜合判斷的能力。

２．自診斷功能法

現代的數控系統雖然尚未達到智能化很高的程度，但已經具備了較強的自診斷功能。能隨時監視數控系統的硬件和軟件的工作狀況。一旦發現異常，立即在crt上報警信息或用發光二極管批示出故障的大致起因。利用自診斷功能，也能顯示出系統與主機之間接口信號的狀態，從而判斷出故障發生在機械部分還是數控系統部分，并批示出故障的大致部位。這個方法是當前維修時的一種方法。３．功能程序測試法

　所謂功能程序測試法就是將數控系統的常用功能和特殊功能，如直線定位、圓弧插補、螺紋切削、固定循環、用戶宏程序等用手工編程或自動編程方法，編制成一個功能程序測試紙帶，通過紙帶閱讀機送入數控系統中，然后啟動數控系統使之進行運行，藉以檢查機床執行這些功能的準確性和可靠性，進而判斷出故障發生的可能起因。本方法對于長期閑置的數控機床次開機時的檢查以及機床加工造成廢品但又無報警的情況下，一時難以確定是編程錯誤或是操作錯誤，還是機床故障時的判斷是一較好的方法。

測量比較法

　cnc系統生產廠在設計印刷線路板時，為了調整、維修的便利，在印刷線路板上設計了多個檢測用端子。用戶也可利用這些端子比較測量正常的印刷線路板和有故障的印刷線路板之間的差異。可以檢測這些測量端子的電壓或波形，分析故障的起因及故障的所在位置。甚至，有時還可對正常的印刷線路人為地制造“故障”，如斷開連線或短路，撥去組件等，以判斷真實故障的起因。為此，維修人員應在平時積累印刷線路板上關鍵部位或易出故障部位在正常時的正確波形和電壓值。因為cnc系統生產廠往往不提供有關這方面的資料。