安徽廠家生產(chǎn)鐵粉壓球粘合劑配方貨真價實「高通粘合劑」

   壓球生產(chǎn)線主要組成部分有粉碎機，給料機，攪拌機，壓球機，傳送皮帶，烘干爐等設(shè)備。其中攪拌機比較常見的有輪碾攪拌機與雙軸攪拌機，還有部分強制攪拌機。三、性能特點可取代水玻璃、纖維素、聚乙烯醇、可再分散乳膠粉，聚乙烯醇107系列膠、改性淀粉膠、改性纖維素、熟膠粉及各種聚合物等粘合劑。壓球機分為普通壓球機跟高壓壓球機，烘干爐分為立式烘干爐跟臥式烘干爐（鏈條烘干爐，翻板烘干爐，給料機分為螺旋給料機和傳送給料機。

  我公司生產(chǎn)的除塵灰壓球粘合劑，濕球2米落地不碎，干球抗壓1000N，直接與原料攪拌加水即可壓制，操作流程簡單，壓球噸成本30元-50元左右。

保定市高通材料科技有限公司自主研發(fā)生產(chǎn)球團粘合劑，礦粉粘合劑，除塵灰粘合劑，鋼廠污泥粘合劑，螢石球粘合劑，石墨球粘合劑，金屬粉末粘合劑，氧化鐵皮粘合劑，鋼渣粉粘合劑，氧化鋁粘合劑，鈦鐵礦粉粘合劑，鉻礦粉粘合劑，型煤粘合劑。

關(guān)鍵點一：消化-粉化原因轉(zhuǎn)爐除塵灰中活性 CaO 含量較高，可達到 15%～20%，在造球前必須

經(jīng)加濕浸潤、充分消化，否則成品冷壓球極易粉化，影響造球強度，甚至

無法成球。轉(zhuǎn)爐除塵干灰通過真空吸排車（每次運輸 15～17 噸）輸送到原

料倉（一個細(xì)灰倉；一個粗灰倉，粗灰倉接氮氣，防止摩擦起火），在轉(zhuǎn)爐

除塵灰原料倉底部設(shè)置雙軸攪拌加濕機。消化時間取決于氧化鈣的含量與加水量，要求所以原料-除塵灰的氧化鈣含量不要波動太大，另外消化與室溫也有關(guān)系。當(dāng)室溫小于12度時候，消化反應(yīng)將發(fā)生變化，冬季保溫很重要。

實際生產(chǎn)過程中遇到的問題：

1）由于轉(zhuǎn)爐除塵灰中的氧化鈣含量變化，消化完全需要的時間不一樣，造成冷固球團成球率較低，粉末率較高，入原料倉的粉末率達到20%；

2）冷固球團強度不高，從煉鋼原料地倉到脫磷爐時需要經(jīng)過3次皮帶運輸、周轉(zhuǎn)，到脫碳爐時需要經(jīng)過4次皮帶運輸、周轉(zhuǎn)，造成冷固球團粉末率較高，入爐時容易產(chǎn)生冒煙；

3）唐鋼公司煉鋼采用“全三脫”冶煉和常規(guī)冶煉兩種混合冶煉模式，“全三脫”冶煉時鐵水完全脫硫，脫完硫后在脫磷爐中脫硅、脫磷，終點情況為：C:3.5%,P:0.035%,溫度1350℃，然后再兌入脫碳爐進行脫碳操作，常規(guī)冶煉時鐵水脫完硫后在脫磷爐或者脫碳爐一次冶煉成功。場地夠大的情況下可以不選擇烘干設(shè)備，成球后直接進行晾曬，從而降低干燥成本。由于冷固球團強度不高，入爐后很容易產(chǎn)生冒煙，在“全三脫”冶煉時，脫磷冶煉過程溫度基本上不超過1350℃，而脫碳爐冶煉過程溫度基本上要高于1350℃，因此在改造前冷固球團在脫碳爐冶煉半鋼時不能使用；

改進后的應(yīng)用情況

1）通過對冷固球團生產(chǎn)工藝進行改進，入原料倉的粉末率由原來的20%已經(jīng)降低到10%以下，強度也就之前有所提高；

2）通過改變冷固球團加料時機，目前脫磷爐、脫碳爐都可使用，使用溫降效果來看，冷固球團：燒結(jié)礦=1：1.3。

通過對冷固球團生產(chǎn)工藝不斷的改進，由年初的2kg/t鋼到目前完全可以全部消化。