南通硬質合金刀具參數的用途和特點【昂邁工具】

德國轎車齒輪加工技能，震撼解讀！

現在，我國已成為世界地一轎車制作與銷售大國，轎車制作業已成為我國經濟不可或缺的支柱產業。轎車齒輪制作與運用量（主機及配件運用）無疑成為世界地一。

轎車齒輪作為轎車上要害零件，首要用于傳遞動力和運動，并通過它們來改動發動機曲軸和主軸齒輪的速比。因為轎車行進狀況隨路況隨機改變，因而轎車齒輪的工作狀況非常復雜，這就要求轎車齒輪具有杰出的內質量。

轎車齒輪熱處理工藝、特點與效果

轎車齒輪的內涵質量首要是指齒輪的顯微安排、力學功能等目標滿意技能要求，一起其他缺陷必須操控在規則的技能范圍之內。

轎車齒輪內涵質量的好壞是決定齒輪質量的要害，其徹底取決于熱處理質量，是齒輪完成低噪聲、，長壽命的要害因素。

轎車齒輪熱處理（工藝）包括：一是普通熱處理，如退火、正火、淬火、回火、調質；二是外表熱處理，其包括外表淬火（如感應淬火、激光淬火等）和化學熱處理（如滲碳、碳氮共滲、滲氮、氮碳共滲等）。

1調質

調質是將齒輪等零件淬火后進行高溫（500~650℃）回火的操作。調質處理常用于含碳量0.3%~0.5%（質量分數）的碳素鋼或合金鋼制作的齒輪。

調質能夠細化晶粒，并獲得均勻、具有必定彌散度、尤秀力學功能的回火索氏體安排。一般經調質處理后，齒輪硬度可達220~285HBW。調質齒輪的歸納功能優于正火。

調質常用于齒輪的準備熱處理（如滲氮、感應淬火前的調質處理）和終究熱處理。

2外表淬火

齒輪齒面淬火硬度一般為45~55HRC。外表淬火齒輪承載才能高，并能夠承受沖擊載荷。通常外表淬火齒輪的毛坯經正火或調質處理，以便使齒輪心部有必定的強度和韌度。

外表淬火首要有感應淬火、激光淬火與火焰淬火等。與滲碳淬火比較，外表淬火變形小、成本低、。

轎車齒輪外表淬火首要選用感應淬火工藝。因為感應加熱速度快，幾乎沒有氧化、脫碳，齒輪變形很小，還易于完成局部加熱及主動化生產，熱處理成本低。因而，在現代化轎車行業中得到廣泛應用。

3滲碳與碳氮共滲

滲碳淬火

滲碳淬火是先將齒輪等零件放入滲碳介質中，在880~950℃下加熱、保溫，使齒輪外表增碳，然后進行淬火。

轎車齒輪常用氣體滲碳工藝。滲碳淬火、回火后齒輪外表硬度一般在58~63HRC。現在，滲碳淬火已經成為重要轎車齒輪（如差速器齒輪、驅動橋主從動弧齒錐齒輪、變速器齒輪等）的主導熱處理工藝。

碳氮共滲

近幾年轎車用主動變速器AIT滲碳齒輪的齒面在工作中的實踐溫度約達300℃，遠高于正常的回火溫度（150~200℃）。這種外表的溫度將導致硬度下降，引發點蝕的產生。選用碳氮共滲后噴丸硬化可進步疲憊強度。在碳氮共滲時，隨著含氮量的添加ΔHV（硬度降）進步，抗回火功能進步，抗回火溫度到達300℃。

4滲氮與氮碳共滲

滲氮

滲氮是向齒輪等零件外表進入氮原子形成氮化層的化學熱處理工藝。滲氮能夠進步齒輪外表硬度、耐磨性、疲憊強度及抗蝕才能。滲氮處理溫度低，因而齒輪變形小，無需磨削或只需精磨即可。

日本在轎車變速器齒輪熱處理時選用滲氮工藝，德國Clocker-離子公司將離子滲氮應用于轎車齒輪，均進步了齒輪精度和運用壽命。

氮碳共滲

氮碳共滲是以滲氮為主一起進入碳的化學熱處理工藝。氮碳共滲能夠顯著進步齒輪的耐磨性、抗膠合和抗擦傷才能、耐疲憊功能及耐腐蝕功能。現在，氣體氮碳共滲應用于轎車、輕型客車變速器齒輪等零件。

轎車齒輪熱處理的開展趨勢

未來轎車齒輪正向重載、高速、和率等方向開展，并力求尺寸小、重量輕、壽命長和經濟可靠。

（1）高品質

首要表現在：資料的均勻性，即要求資料具有杰出的成分和安排的均勻性；溫度場和流體場，即不斷改進溫度場和各種流體場，如滲碳、滲氮、碳氮共滲的流體場和淬火的液體場的改進，進一步進步齒輪內涵質量。

（2）低能耗

齒輪熱處理先進配備的研制和開展，如開發更好的爐襯耐熱和保溫節能資料，盡可能下降爐壁溫升，削減爐壁熱損耗；廢熱歸納使用，如鑄造余熱的使用，進行鑄造余熱正火等，下降齒輪成本。

（3）環保

研究開發齒輪的新工藝，這些新工藝少（無）污染、環保，如低壓真空滲碳、離子滲氮、雙頻感應淬火、激光淬火、稀土及BH催滲等技能的開展。

（4）智能化

智能化是齒輪熱處理操控技能開展的必然趨勢，計算機、傳感器、智能庫將構成智能熱處理的中心，首要表現在：依據齒輪等零件的資料、技能要求等，體系主動生成工藝；生產過程的徹底閉環主動操控；齒輪等零件的熱處理質量的預測、預判；體系故障主動診斷與處置；在線的自適應及應急應變才能，如開發了離子滲氮、碳氮共滲所用的氮勢傳感器和低壓滲碳的碳勢傳感器等。

一、法蘭銜接：

這是閥門中用得多的銜接方法。按結合面形狀又可分為以下幾種：

1、光滑式：用于壓力不高的閥門。加工比較方便

2、凹凸式：作業壓力較高，可運用中硬墊圈

3、榫槽式：可用塑性變形較大的墊圈，在腐蝕性介質中運用較廣泛，密封作用較好。

4、梯形槽式：用橢圓形金屬環作墊圈，運用于作業壓力≥64公斤/平方厘米的閥門，或高溫閥門。

5、透鏡式：墊圈是透鏡形狀，用金屬制作。用于作業壓力≥100公斤/平方厘米的高壓閥門，或高溫閥門。

6、O形圈式：這是一種較新的法蘭銜接方法，它是跟著各種橡膠O形圈的呈現，而開展起來的，它在密封效銜接方法。

二、對夾銜接：

用螺栓直接將閥門及兩頭管道穿夾在一同的銜接方法。

三、對焊銜接：

直接與管道焊接的

裝置

1、閥門裝置之前，應細心核對所用閥門的類型、標準是否與規劃相符；

2、依據閥門的類型和出廠說明書查看對照該閥門可否在要求的條件下運用；

3、閥門吊裝時，繩子應綁在閥體與閥蓋的法蘭銜接處，且勿拴在手輪或閥桿上，防止損壞閥桿與手輪；

4、在水平管道上裝置閥門時，閥桿應筆直向上，不允許閥桿向下裝置；

5、裝置閥門時，不得選用生拉硬拽的強行對口銜接方法，防止因受力不均，引起損壞；

6、明桿閘閥不宜裝在地下潮濕處，防止閥桿銹蝕。

配套電動執行器

電動執行器多與閥門配套，運用于自動化操控系統。電動執行器的品種許多，在動作方法上各有不同，如角行程電動執行器是輸出轉角力矩，而直行程電動執行器是輸出位移推力。電動執行器在系統運用時的品種，應依據閥門的作業需求進行挑選。

四、螺紋銜接：

這是一種簡便的銜接方法，常用于小閥門。又分兩種狀況：

1、直接密封：內外螺紋直接起密封作用。為了確保銜接處不漏，往往用鉛油、線麻和聚四氟乙烯生料帶填充；其間聚四氟乙烯生料帶，運用日見廣泛；這種資料耐腐蝕功能很好，密封作用及佳，運用和保存方便，拆開時，能夠完整地將其取下，由于它是一層無粘性的薄膜，比鉛油、線麻優勝得多。

2、間接密封：螺紋旋緊的力量，傳遞給兩平面間的墊圈，讓墊圈起密封作用。

五、卡套銜接：

卡套銜接，它的銜接和密封原理是，當旋緊螺母時，卡套遭到壓力，使其刃部咬入管子外壁，卡套外錐面又在壓力下與接頭體內錐面密合，因而能夠牢靠地防止走漏。

這種銜接方法的長處是：

1、體積小，重量輕，結構簡略，拆裝簡略；

2、銜接力強，運用規模廣，可耐高壓（1000公斤/平方厘米）、高溫（650℃）和沖擊振動

3、能夠選用多種資料，適合防腐蝕；

4、加工精度要求不高；便于高空裝置。

卡套銜接方法，已在我國某些小口徑閥門產品中選用。

六、卡箍銜接：

這是一種快速銜接方法，它只需兩個螺栓，適用于經常拆開的低壓閥門。

七、內自緊銜接：

以上各種銜接方法，都是利用外力來抵消介質壓力，實現密封的。下面介紹利用介質壓力進行自緊的銜接方法。它的密封圈裝在內錐體處，跟介質相向的一面成必定視點，介質壓力傳給內錐體，又傳遞給密封圈，在必定視點的錐面上，發生兩個分力，一個與閥體中心線平行向外，另一個壓向閥體內壁。后邊這個分力就是自緊力。介質壓力愈大，自緊力也愈大。所以這種銜接方法，適合于高壓閥門。它比法蘭銜接，要節省許多資料和人力，但也需求必定的預緊力，以便在閥內壓力不高時，運用牢靠。利用自緊密封原理做成的閥門，一般是高壓閥門。

閥門銜接的方法還許多，例如有的不必拆除的小閥門，跟管子焊接在一同；有的非金屬閥門，選用承插式銜接，等等。閥門運用者要依據具休狀況詳細對待。

相關配件

有閥門和管件，它們都是用在管道的銜接或操控系統.閥門和管件都不能獨立存在，相得益彰的。閥門管件有碳鋼的和不銹鋼的，還有PVC，或許其他資料的，常用的就是前兩種，近幾年來跟著人們生活水平的進步，對副食品要求也隨之而來的需求量大了起來。所以帶動了食品機械的快速開展，于是不銹鋼衛生級閥門管件出工業便紅火起來，人們一般說閥門管件，多用的還是不銹鋼衛生級的。

注脂保護保養

在焊接前投產前以及投產后的閥門專業養護作業，為閥門服務于出產運營中起著至關重要的作用，正確和有序有用的保護保養會保護閥門，使閥門正常發揮功用而且延伸閥門運用壽數。閥門養護作業看似簡略，其實不然。作業中常有被忽視的方面。

榜首、閥門注脂時，常常忽視注脂量的問題。注脂槍加油后，操作人員選擇閥門和注脂聯合方法后，進行注脂作業。存在著二種狀況：一方面注脂量少注脂不足，密封面因短少光滑劑而加快磨損。另一方面注脂過量，形成糟蹋。在于沒有依據閥門類型類別，對不同的閥門密封容量進行準確的計算。能夠以閥門尺度和類別算出密封容量，再合理的注入適量的光滑脂。

第二、閥門注脂時，常疏忽壓力問題。在注脂操作時，注脂壓力有規律地呈峰谷變化。壓力過低，密封漏或失效，壓力過高，注脂口阻塞、密封內脂類硬化或密封圈與閥球、閥板抱死。一般注脂壓力過低時，注入的光滑脂多流入閥腔底部，一般發生在小型閘閥。而注脂壓力過高，一方面查看注脂嘴，如是脂孔阻塞判明狀況進行替換；另一方面是脂類硬化，要運用清洗液，反復軟化失效的密封脂，并注入新的光滑脂置換。此外，密封類型和密封原料，也影響注脂壓力，不同的密封方法有不同的注脂壓力，一般狀況硬密封注脂壓力要高于軟密封。

第三、閥門注脂時，留意閥門在開關位的問題。球閥保護保養時一般都處于開位狀況，特殊狀況下選擇關閉保養。其他閥門也不能一概以開位論處。閘閥在養護時則必須處于關閉狀況，確保光滑脂沿密封圈充溢密封槽溝，假如開位，密封脂則直接掉入流道或閥腔，形成糟蹋。

第四、閥門注脂時，常疏忽注脂作用問題。注脂操作中壓力、注脂量、開關位都正常。但為確保閥門注脂作用，有時需敞開或關閉閥門，對光滑作用進行查看，承認閥門閥球或閘板表面光滑均勻。

第五、注脂時，要留意閥體排污和絲堵泄壓問題。閥門實驗后，密封腔閥腔內氣體和水分因環境溫度升高而升壓，注脂時要先進行排污泄壓，以利于注脂作業的順利進行。注脂后密封腔內的空氣和水分被充分置換出來。及時泄掉閥腔壓力，也保障了閥門運用安全。注脂完畢后，必定要擰緊排污和泄壓絲堵，以防意外發生。

第六、注脂時，要留意出脂均勻的問題。正常注脂時，距離注脂口近的出脂孔先出脂，然后到低點，后是高點，逐次出脂。假如不按規律或不出脂，證明存在阻塞，及時進行清通處理。

第七、注脂時也要調查閥門通徑與密封圈座平齊問題。例如球閥，假如存在開位過盈，可向里調整開位限位器，承認通徑平直后鎖定。調整限位不可只尋求開或關一方方位，要全體考慮。假如開位平齊，關不到位，會形成閥門關不嚴。同理，調整關到位，也要考慮開位相應的調整。確保閥門的直角行程。

第八、注脂后，必定封好注脂口。防止雜質進入，或注脂口處脂類氧化，封蓋要涂改防銹脂，防止生銹。以便下一次操作時運用。

第九、注脂時，也要考慮在今后油品次序運送中詳細問題詳細對待。鑒于柴油與氣油不同的品質，應考慮氣油的沖刷和分化才能。在以后閥門操作，遇到氣油段作業時，及時彌補光滑脂，防止磨損狀況發生。

第十、注脂時，不要疏忽閥桿部位的注脂。閥軸部位有滑動軸套或填料，也需求堅持光滑狀況，以減小操作時的沖突阻力，如不能確保光滑，則電動操作時扭矩加大磨損部件，手動操作時開關費力。

第十一、有些球閥閥體上標有箭頭，假如沒有附帶英文FIOW字跡，則為密封座作用方向，不作為介質流向參考，閥門自泄方向相反。一般狀況下，雙座密封的球閥具有雙向流向。

硬質合金刀具跟著數控機床和加工中心等設備運用日漸遍及，在航空航天、汽車、高速列車、風電、電子、能源、模具等裝備制造業的開展推進下，切削加工已邁入了一個以高速、和環保為標志的高速加工開展的新時期—現代切削技能階段。

高速切削、干切削和硬切削作為當前切削技能的重要開展趨向，其重要地位和人物日益凸顯。對這些先進切削技能的運用，不僅令加工功率成倍進步，亦著實推進了產品開發和工藝立異的進程。例如，精細模具硬質資料的型腔，選用高轉速、小進給量和小吃深加工，既可取得很高的表面質量，又能夠省卻磨削、EDM和手藝拋光或削減相應工序的時間，然后縮短生產工藝流程，進步生產率。

曩昔一些企業制造復雜模具時，基本上都需要3~4個月才能交付運用，而現在選用高速切削加工後，半個月便可完成。據調查，一般的工模具，有60%的機加工量可用高速加工工藝來完成。

高速加工時，不光要求硬質合金刀具可靠性高、切削性能好、能穩定地斷屑和卷屑、還要能達成，并能完成快換或自動替換等。因此，對硬質合金刀具材資料、刀具結構、以及刀具的裝夾都提出了更高要求。

對硬質合金刀具資料的要求：

高速加工對硬質合金刀具杰出的要求是，既要有高的硬度和高溫硬度，又要有足夠的斷裂耐性。為此，須選用細晶粒硬質合金、涂層硬質合金、陶瓷、聚晶金剛石(PCD)和聚晶立方氮化硼(PCBN)等刀具資料—它們各有特點，適應的工件資料和切削速度范圍也都不同。例如，高速加工鋁、鎂、銅等有色金屬件，首要選用PCD和CVD金剛石膜涂層刀具。高速加工鑄件、淬硬鋼(50~67HRC)和冷硬鑄鐵首要用淘瓷刀具和PCBN刀具。

1.硬質合金刀具材已邁入細晶粒超細晶粒階段

涂層硬質合金刀具(如TiN、TiC、TiCN、TiAlN等)雖其加工工件資料范圍廣，但抗癢化溫度一般不高，所以通常只宜在400-500m/min的切削速度范圍內加工鋼鐵件。對於Inconel718高溫鎳基合金可運用陶瓷和PCBN刀具。據報道，加拿大學者用SiC晶須增韌陶瓷銑削Inconel718合金，推薦蕞佳的切削條件為：切削速度700m/min，吃深為1-2mm，每齒進給量為0.1-0.18mm/z。

目前，硬質合金已進入細晶粒(1-0.5μm)和超細晶粒(<0.5μm)的開展階段，曩昔細晶粒多用於K類(WC Co)硬質合金，近幾年來P類(WC TiC Co)和M類(WC TiC TaC或NbC Co)硬質合金也向晶粒細化方向開展。

以往，為進步硬質合金的耐性，通常是添加鈷(Co)的含量，由此帶來的硬度下降如今可以經過細化晶粒得到補償，并使硬質合金的抗彎強度進步到4.3GPa，已達到并超越普通高速鋼(HSS)的抗彎強度，改變了人們普遍認為P類硬質合金適於切鋼、而K類硬質合金只適於加工鑄鐵和鋁等有色金屬的選材格式。

選用WC基的超細晶粒K類硬質合金，相同可加工各種鋼料。細晶粒硬質合金的另一個優點是硬質合金刀具刃口尖利，特別適於高速切削粘而韌的工件資料。以日本不二越公司開發的AQUA麻花鉆為例，其用細晶粒硬質合金制造，并涂覆耐熱、耐沖突的潤滑涂層，在高速濕式加工結構鋼和合金鋼(SCM)時，切削速度200m/min，進給速度1600mm/min，加工功率進步了2.5倍，刀具壽數進步2倍；干式鉆孔時，切削速度150m/min，進給速度1200mm/min。

2.涂層提升到開發厚膜、復合和多元涂層的新階段

現如今，涂層已進入到開發厚膜、復合和多元涂層的新階段，新開發的TiCN、TiAlN多元超薄、超多層涂層(有的超薄膜涂層數可多達2000層，每層厚約1nm)與TiC、TiN、Al2O3等涂層的復合，加上新式抗塑性變形的基體，在改進涂層的耐性、涂層與基體的結合強度、進步涂層的耐磨性方面有了重大進展，進步了硬質合金刀具材的性能。

硬質合金材涂層刀具已成為現代切削硬質合金刀具的標志，在刀具中的運用份額達到60%。涂層硬質合金刀具的產品現已出現品牌化、多樣化和通用化的趨向。例如，德國施耐爾(Schnell)公司用納米技能推出的一種超長壽數LL涂層立銑刀，用其加工零件硬度超越70HRC淬硬模具鋼材時，硬質合金刀具材壽數可延長2-3倍。

特別值得強調的是，近幾年開展起來的在硬質合金表面涂覆金剛石的技能，使硬質合金刀具不僅在黑色金屬范疇，并且在有色金屬范疇中的切削功率取得了進步。由此可知，硬質合金今後仍將是制造高速加工刀具的首要基體資料。

一位在工廠里具有動設備大量作業經驗的高及技師，將自己10年來的經驗進行總結，并成為了廠里內部練習的資料，現將這些精華內容與大家一起分享。

壓縮機的設備是介于土建工程與正式投產之間的一項重要作業。在壓縮機運行時呈現的故障中有相當一部分是設備不妥所造成的。由此可見，正確的設備壓縮機是維護正常出產和操作安全的重要措施之一。

設備前三預備

1、安排方面的預備

在設備前有必要考慮當地情況，結合具體條件，成立設備施工的安排機構，制定專職人員負責施工。

2、供應方面的預備

在施工之前，有必要預備好施工材料、搬運和起重東西、查驗及丈量東西（包含儀器）。丈量和查看東西的標準和精度，應符合國家計量部門的規則，對標準及精度可以的東西應及時進行校驗。

在設備前，應將壓縮機零部件和制造廠帶來的總圖、闡明書核對一下，經過必要的查看清洗， 認為機器自身沒有毛病后方可進行設備。如機器自身有缺陷，有必要及時處理。

3、技能方面的預備

技能預備是設備前的一項重要作業，短少這種預備，就不能進行設備，如果盲目施工，一定會影響設備質量，這是不允許的。技能預備包含設備闡明書、施工圖紙、施工操作規程和質量標準等。在施工之前，有必要會審圖紙，批改工藝布置，以免與其它工程（如管道、電路、地溝等）相抵觸，特別注意 不要將根底設置與地溝上或妨礙管路的經過。

老師傅：上述三項預備作業是其主要部分，其它的如技能資料的消化，設備功能的了解，施工人員操作的練習，工人的練習、學習等都是重要的。如疏忽預備作業，必定在施工中遇到較多的困難，使工期延伸或下降設備質量。

機身設備要仔細

一機身設備前的預備作業

根底驗收合格后，依據圖紙在根底上用墨線準確的畫出下列主要中心線：主軸中心線，電機中心線，各列的中心線。

依據準則，在根底上放置墊鐵。在各個方位放好平墊鐵今后，用長木條尺放在各組墊鐵上，查看各組間的凹凸相差程度和水平情況（見下圖），以便進行增減調整。

第二步進行找正。

老師傅：通常都用三點找平法，每一個機身下需放三個千斤頂，同時還可依據具體情況，在機身就位今后。在便于調整機身前后左右方位處各放置千斤頂一個（如下圖所示）。

二機身、中體的設備

身是壓縮機的重要部件，其它零件、部件都需在機身上設備，因而機身的設備好壞直接關系到整臺壓縮機運轉的可靠性。機身設備的關鍵是要保證其縱向水平緩橫向水平在允許的誤差范圍內。由于小型壓縮機不進行解體設備，故不存在機體設備問題。

設備的時候，首先用吊車將機身吊起，再按照中心線將機身平穩的坐落在已經放好墊鐵和千斤頂的根底上，機身上的各中心線和根底上對應的墨線符合，定位誤差應在±5mm以內。預裝好地腳螺栓，依據地腳螺栓方位和中心線，用千斤頂找正機身，然后開始確定標高。其誤差應在±10mm以內。

機身縱向水平的調整應以滑道為基準，查看時應用精度為0.02mm/m的方水平儀鄙人滑道的弧面上前中后三個部位別離進行丈量（如下圖所示），以前后兩點為準，中心一點供參考。機身應堅持水平，但允許向氣缸的方向高0.03mm/m，由于裝上氣缸和活塞后，滑道的前端會稍稍下傾，這樣就可以取得水平。

機身橫向水平的丈量以主軸凹窩為基準。機身的水平度是經過螺絲千斤頂來調整的。之后進行的就是機體內件的設備，諸如主軸、氣缸、活塞、連桿、十字頭、氣閥、填料、各類組件等。

地一步

曲軸軸瓦的設備

“涂色法”：

1、在中體滑道上均勻涂紅單，裝上十字頭后，在滑道內來回拉動幾回。

2、抽出十字頭，查看十字頭上、下滑履與滑道的觸摸面積

十字頭上、下滑履與中體滑道的觸摸面積應不小于50%，且觸摸面積均勻；不然就需要經過研刮進行處理。

“涂色法”完成后將十字頭和滑道的觸摸面擦凈，將十字頭回裝。

第二步

連桿的設備

吊裝連桿時，可以將不帶小頭瓦的連桿與大頭瓦用十凈布打活接緊固在一起，在軸瓦快與曲軸相貼合時裝入連桿銜接螺栓，解開布條。

第三步

液壓上對緊

用專用的液壓上緊設備對活塞桿進行上緊，可用兩臺泵對連桿的兩根螺栓同時，兩泵可分級，每次分級（5Mpa）的壓力相同，保證兩頭的銜接螺栓均勻受力拉緊

連桿銜接螺栓液壓上緊

第四步

十字頭銷的設備

1、

連桿小頭瓦須有適宜的徑向空隙。小頭瓦徑向空隙檢測可以如前連桿大頭瓦徑向空隙的檢測辦法相同，

2、小頭瓦的徑向空隙也可以以經驗來判別，將十字頭銷裝入十字頭內后，一個人用手滾動（不憑借外力）十字頭銷，若一個人能輕松滾動十字頭銷則闡明小頭瓦的徑向空隙合適。

第五步

氣缸的設備

組裝前先對各聯接組件的結合端面和止口（徑向）等部位進行認真清理，去毛刺，查看、丈量其圓度、圓柱度及配合空隙和過盈量符合裝配技能要求。

第六步

密封處理

接筒的端面是選用密封膠密封的，氣缸設備時將接筒接合面均勻涂上一圈密封膠（另一種密封方式是靠端面的“O”形像膠圈來保證密封性的）

第七步

氣缸的吊裝

吊裝時的鋼絲繩需在三個方向添加倒鏈，以便調整氣缸的水平。

氣缸支承：

將氣缸支承與氣缸的貼合面用砂紙磨出金屬光澤，待氣缸中體與接筒的銜接螺栓緊固后，將支承的墊鐵頂起。

氣缸水平：

用框式水平儀經過氣缸支承調理氣缸的水平，氣缸水平度在氣缸鏡面前、中、后三方位丈量應不大于0.05mm/m，其傾斜方向應與滑道共同

第八步

活塞的吊裝

起吊活塞時在活塞桿上放置一個水平尺以保證活塞水平起吊，在活塞體進將進入氣缸口的時在活塞端面做好標記，在裝入活塞環和支承環時活塞環的開口方位應彼此錯開，一切開口位有一定的開口空隙，同時活塞環的開口方位應彼此錯開，一切開口方位應與氣缸上的氣閥口錯開。

將活塞桿穿入填料密封設備和刮油器時，應使用壓縮機廠家配給的導向套，防止劃傷活塞桿然后與十字頭進行液壓銜接緊固。

等活塞桿套筒進入中體時，要注意套筒和十字頭的距離，以免過近后套筒不能拿出。拿出套筒后裝入液壓聯接固設備。注意裝入的前后次序，正反方向。氣缸蓋的設備機身內件的拆開

1、將壓縮機機身內的十字頭、連桿，曲軸、軸瓦按序拆下，拆開前對每個重要的零部件都用白色的油漆筆做好標記。

2、拆開時要預備好專用的拆開東西，起吊東西、繩套等，在綁吊時要注意不要碰傷或拉傷零部件。

3、關于拆開下來的零部件要放在適宜的方位，對重要的機件，蕞好放在墊木上，例如連桿、曲軸、軸瓦、軸銷等要放置平穩。小的如螺栓螺母等小件放置在箱子里。精密的零件要專門保管。設備內件清洗和放置用潔凈的棉布、絲綢和軟質刮具和煤油對零件仔細清洗。將曲軸水平的放在枕木上，曲軸的軸頸不應受力。用外徑千分尺曲軸軸瓦外徑的丈量：

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