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旋風銑加工誘導輪—就是這么簡單

螺旋誘導輪是一種結構雜亂的流體裝置，具有杰出的抗腐蝕和汽蝕性，廣泛應用于航天、機械、航空、化工等行業的透平機械中。

螺旋誘導輪是輪轂與葉片一同整體加工成型的，輪轂為回轉體，葉片為雕塑曲面，在葉片與輪轂之間還存在著圓角過渡曲面。傳統的螺旋誘導輪出產一般采用鑄造成型后修光的辦法。但是隨著設計理論的發展，螺旋誘導輪工作面形狀日趨雜亂，模具制作的難度比較大，其工藝進程雜亂，制作本錢高，葉片精度難以確保，而且葉片的表面光潔度差，容易造成應力集中，誘導輪的動平衡性能差。

現代的整體式誘導輪的加工是指輪廓和葉片在同一毛坯體上進行的整體加工 ， 而不采用鑄造成型或葉片加工成形后焊接在輪廓上的工藝辦法，運用五坐標聯動加工中心機床， 在加工中有很大的難度，被公認為機械加工的難點。

運用數控旋風銑機床加工新工藝，仿行切削加工成形進程與工作原理完全一致，編程簡略、本錢低、加工功率快、光潔度好。 遭到制作業內人士的喜愛。

?螺旋旋風銑刀

螺旋旋風銑刀

1.刀頭采用PCBN材質，具有硬度高、耐磨性強，有杰出的熱穩定性、熱硬性及導熱性等特色；

2.對刃口進行特殊處理，增加了刀刃的強度和耐磨性，提高了刀具的使用壽命；

3.刀片刃口一次加工成形，加工精度高；

4.加工的絲杠壓力角一般在±3°，如有特別要求可控制在±1°范圍內；

5.滾道加工后的表面粗糙度可到達Ra0.4；

6.可多次修磨，刀片利用率高，能大大下降客戶的使用成本；

7.可以完成氣冷干切削，避免了用切削液所帶來的難于保護和環境污染，綠色環保；

8.采用了螺旋旋風硬銑技能，在滾珠絲杠上一次加工出滾道，加工。

旋風銑加工已經成為螺紋零件加工的趨勢

旋風銑削法近年來被廣泛應用到不同材質的特殊三維曲面、球面、孔徑等復雜軸類、回轉體零件的加工，由于其一次走刀就完成全部深度材料去除，減少60%以上工序，加工時間縮短50%以上，是普通銑、磨方法效率的4-5倍，車削加工的7-8倍。在不采用冷卻液干切削下，表面光潔度較好，能實現重載切削、高速切削、難加工材料的切削，在批量生產中優勢相當明顯。當今制造業朝向高速、超高速干切削的方向發展，旋風銑削法開始應用于醫學及航空航天設備的精密加工領域，大大提升我國的裝備競爭能力，帶來巨大的經濟和社會效益，慧及整個工業生產和國民經濟。

旋風銑削工作原理

旋風銑削加工表面是多顆刀齒旋轉形成的互轉表面在不同連續位置的包絡面，一次走刀完成螺旋面的全部深加工。加工機構包括三個軸向、兩個旋轉五個自由度復雜復合運動，刀具以螺旋軸向進給，調整螺旋升角和偏心量。刀刃旋轉軸線按照給定的偏心量偏離工件工件，銑頭應斜置一個螺旋角的角度。它屬于一種沖擊性的斷續切削，會引起工藝系統較大的震動。旋風銑削根據工件和刀具的相對位置分為內旋風銑和外旋風銑。

旋風銑削的刀具

旋風銑削是一個復雜的加工過程，銑刀的數量、轉速比、偏心量、旋轉半徑、工件半徑等多個參數都會帶來影響，一般銑刀數目越多，每齒切削厚度和進給量越小，工件形變和振動越小，加工精度越高。加工過程，刀刃熱脈沖和彎曲應力的沖擊，影響銑削刀具壽命的主要原因是崩刃和磨損。為了制造和刃磨方便，刀具刃型采用直線刀具代替理論曲線刃型。刀具盡量采用可轉位結構，前角常數0°，頂角取8-12°，后角5-8°，旋風圓直徑一般為螺紋標準直徑的1.2-1.6倍為佳，旋轉軸線與加工螺紋的軸線等高。

切削參數的優化選擇

旋風銑削加工過程材料切除率與刀具的齒數有關，還與切削速度、軸向切削深度、徑向切削深度、每齒的進給量有關。在工藝規劃及編程過程中，按照事先規劃好的變化規律進行編程，并按照計劃好的主軸轉速變化規律進行切削。

國外德、美、日等國已經將此技術成功應用于精密加工，德國旋風銑床轉速高達40000-60000RPM，表面粗糙度可達R0.4um，同時，加工過程中實現螺旋表面的耐磨硬化，取消了磨削過程，也不需要校直。國內旋風銑削的廠商在采用國外先進技術過程，借助于刀具結構參數的調整，一定程度上大大提高了齒輪的幾何精度。過切形狀誤差、細長工件加工變形、螺距累積誤差、高速旋銑刀具開發是目前旋風銑削加工過程也解決的問題。