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發布時間：2021-05-24 05:51
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金剛石磨片的應用
金剛石磨片結構分別是工作層、基體、過渡層。
工作層又叫做金剛石層，金剛石層的組成有三種：磨料、結合劑和填料，通常我們把過渡層又叫做非金剛石層，由結合劑、填料和金屬粉構成，它是金剛石層牢固地連接在基體上的重要組成部分?；w，是用來承接磨料層，同時在使用時用法蘭盤緊緊地夾在磨床主軸上。通常情況下金屬結合劑選用鋼材做基體；這些地區的考察表明，歐洲與中國在使用的方法和技術之間具有明顯的差異。樹脂結合劑則選鋁合金、電木做為它的基體?；w跟成型的磨片質量的好壞和使用精度的高低有很大的密切關系。
大家都知道金剛石磨料具有特性，它會使磨具在磨削中成為磨削硬脆材料的理想工具，它不僅、而且精度高，同時制造出來粗糙度好、消耗的材料少、使用壽命長，大大提高的人工的費用。所以人們都廣泛應用于不好加工的低鐵含量的金屬和非金屬硬脆材料，如高鋁瓷、瑪瑙寶石、石材等。現生產常用砂輪對滾整修方法不僅修整時費時費力，而且修整過程金剛石顆粒脫落較多，修整砂輪本身消耗很大，整修精度較低。
近年來，隨著科技的發達，隨著磨削技術發展，對磨片的要求也跟著提高，陶瓷樹脂結合劑磨片現在已經不能滿足生產的需要，但是金屬結合劑磨片，它的結合強度高、使用壽命長、成型性好等優點，等到廣泛擁護的喜愛，因此廣泛的得到應用。
金剛石磨片基體熱處理工藝特點及存在的問題 從金剛石磨片基體的技術標準要求可以看出,要達到基體的彈性極限和硬度指標,對于65Mn用作基體材料的金剛石磨片,其熱處理方式應采用淬火 中溫回火。
但金剛石磨片基體淬火有個非常突出的特點,那就是淬火變形量和開裂傾向性大。
產生變形的原因有：
（1）加熱無論是空氣還是鹽浴,熱的對流或多或少都會對片基產生沖擊而造成加熱變形。
產生裂紋的因素諸多,如鋼的化學成分、原材料缺陷、原始組、加熱因素、冷卻因素、鋸片特有的結構特點導致片端面分布各種應力聚集,尤其是周邊的拉應力大增加等都是形成裂紋的潛在因素。
由于基體是薄片件,面積大而厚度薄,其直徑從300mm-1600mm,而厚度一般只有2-4mm,這么大的薄片件淬火時的熱處理變形和開裂正是基體熱處理的難點。因此,如何減少淬火變形和開裂的控制以滿足基體平面度和硬度的要求是金剛石磨片基體熱處理的關鍵。由于磨頭的壓力可以大幅度下降，機械的磨損降低，同時加工同樣厚度的板材可以減少石材破損率，也可以加工較薄石材。
目前,我國很多生產廠家對金剛石磨片基體的熱處理采用自由淬火 加壓回火的工藝。在加壓回火中,平面度和硬度是兩個相互矛盾的因素,為糾正淬火變形,回火后以達到平而度的要求,勢必升高回火溫度或增加回火次數,但較高的回火溫度和多次回火,必定造成基體硬度的下降,同時往往得不到需要的回火屈氏體使用組織,而是回火索氏體。2)高效：金剛石磨塊由于鋒利性和耐磨性可以穩定地提高輸送帶的傳動速度，從而提高生產效率。
因此采用普通自由淬火 加壓回火的工藝,很難達到基體平面度和硬度兩個技術參數的統一,即使宏觀上的技術指標能達到要求,往往微觀上的金相組織不完全是回火屈氏體,夾雜有一般屈氏體組織,因金相組織的原因,也很難達到使用性能的要求。往往造成產品質量不穩定,廢品率高,質量檔次低。因此,熱處理技術不合理或不太過關,是導致目前我國很多廠家金剛石磨片基體生產水平和產品質量不高的主要原因。為了充分發揮超硬磨料作用，國外從20世紀90年代初開始用高溫釬焊工藝開發一種新型砂輪，即單層高溫釬焊超硬磨料砂輪，目前國內這種砂輪還處于研制開發階段。
金剛石磨片刀片
金剛石磨片刀片剛開始以焊接時金剛石磨片刀片為主，只適合精加工工序，余量小于0.5mm以內。之后通過不斷的研究，研制出整體式金剛石磨片刀片，廣泛應用于高硬度鑄造件，硬面加工等領域。
修復后的工件硬度一般在HRC45以上，并且部分工藝存在斷續工況，對金剛石磨片磨料刀具和具來講，已完全超出自身性能，因為金剛石磨片刀片具有HRC98.5左右的高硬度，和可承受的1300℃的高溫，高耐磨性，尤其是推出的非金屬粘合劑金剛石磨片刀片BN-S20牌號，除以上性能以外，其抗沖擊韌性和抗斷裂性能更強，強斷續切削工件不會出現崩刀問題。金剛石磨片在石材加工的應用前景金剛石磨具在石材加工工業所有領域中的應用穩步地增長。
