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鍛造鍛件時產生裂紋的原因

下面茂金鍛造機械加工廠和您聊聊鍛造鍛件時產生裂紋的原因

在錘上模鍛時，常出現(xiàn)飛邊裂紋。這種裂紋深入鍛件，裂紋周圍常發(fā)現(xiàn)有偏析和輕微的過熱。飛邊裂紋不僅在切邊時出現(xiàn)，多的是在淬火后才顯露出來。一般飛邊愈薄，則飛邊裂紋愈嚴重。這種裂紋可能由下列原因引起的：模具設計不當。 在與飛邊相鄰處帶有厚度不大的垂直肋的鍛件，往往由于肋的根部處圓角半徑取得過小，肋的根部處相對靜止的金屬與向飛邊槽流動的金屬之間產生較大的剪應力，以致引起剪裂紋。

為了避免發(fā)生這種裂紋，適當圓角半徑，使得介于流動與相對禁止的金屬之間的中間區(qū)域，從而減小剪應力，產生裂紋。 由這種剪應力引起的飛邊裂紋，一般是成一水平直線，并位于飛邊區(qū)的邊緣部位，而不在中間。坯料的質量低。 鋁合金坯料內常常有裂紋。分層或氧化膜等缺陷。這些缺陷在模鍛時可能被擠到飛邊里去，因此，在切除飛邊后，便表現(xiàn)為鍛件的飛邊裂紋。

為避免產生飛邊裂紋，對形狀簡單的鍛件，好采用無飛邊模鍛，對于形狀復雜而不宜采用無飛邊模鍛的，只有適當增加制坯和預鍛工步，并合理地設計終鍛模膛。 在低于合金的固相線，但高于正常的鍛造溫度下進行鍛造。

在模鍛的后階段，變形區(qū)局限在分模面附近的一個很窄區(qū)域內。當多余金屬從模腔內外流時，流動著的金屬與相對禁止的金屬之間，由于激烈的相對運動而產生大量的熱，使這個局部范圍內的金屬發(fā)生過熱。再加上多余金屬被擠向飛邊槽時，這個部位出現(xiàn)很大的剪應力，在此剪應力的作用下，飛邊處過熱的部位往往產生裂紋。 此外，鍛件鍛造過程中如果采用連續(xù)打擊，雖然鍛前加熱溫度并未正常鍛造溫度范圍，同樣也可能產生上述后果

鍛造加工有什么獨特的特點？

鍛造廠的鍛件產品是通過鍛造加工塑性變形的而成的，而鍛造加工是利用外力使鍛件原材料產生塑性變形，獲得鍛件所需的尺寸、形狀及性能的毛坯或零件的加工方法。通過鍛造加工能消除金屬在冶煉過程中產生的鑄態(tài)疏松等缺陷，優(yōu)化微觀組織結構，同時由于保存了完整的金屬鍛造流線，大大加強了鍛件在使用中的性能。

鍛造加工是機械制造中毛坯和零件生產的主要方法之一，常分為自由鍛、模鍛等。鍛造加工與其他加工方法相比，有助于改善鍛件的內部組織、提高力學性能，消除金屬鑄錠內部的氣孔、縮孔和樹枝狀晶等缺陷，提高鍛件的抗沖擊性能。

鍛造加工的材料利用率高，金屬塑性成形主要是靠金屬的形體組織相對位置重新排列，而不需要切除金屬。同時還有較高的生產率，因此鍛造加工一般是利用壓力機和鍛錘進行成形加工的。

鍛造加工的毛坯或鍛件的精度較高，應用優(yōu)異的技術和設備，可實現(xiàn)少切削或無切削加工；鍛造加工所用的金屬材料應具有良好的塑性，以便在外力作用下，能產生塑性變形而不破列。常用的金屬材料中，鑄鐵屬脆性材料，塑性差，不能用于鍛造。鋼和非鐵金屬中的銅、鋁及其合金等可以在冷態(tài)或熱態(tài)下壓力加工。

鍛造加工不適合成形形狀較復雜的鍛件，因為它是在固態(tài)下成形的，與鑄造相比，金屬的流動受到限制，一般需要采取加熱等工藝措施才能實現(xiàn)。對制造形狀復雜，特別是具有復雜內腔的零件或毛坯較困難。

淺析鍛造鋁合金折疊缺陷的解決方案

1、鍛造鋁合金毛刺壓入的折疊：

切邊拉出的較高的縱毛刺的經(jīng)后序校正壓入鍛件本體形成的折疊，扭拐成形的曲軸在校正時更易出現(xiàn)此類折疊，切邊后水平分模面位置的毛刺經(jīng)扭拐后轉到校正模的上下模的型槽內的位置，熱校正后較長的毛刺壓入鍛件本體，形成折疊。及時更換或修理老化的切邊凹模，避免拉出較高的縱向毛刺就可避免此類缺陷。

2、鍛造鋁合金平衡塊分模面折疊

為未完全成形的鍛件，平衡塊分模面處已產生深入鍛件本體的折疊，完全成形后會有部分鍛件本體殘留部分折疊。產生的主要原因為坯料規(guī)格偏小。對于易成形的曲軸，雖然坯料規(guī)格偏小也能完全充滿成形，但易產生平衡塊分模面折疊，輕微的折疊可通過加大此部位相鄰的模具圓角進行改善，較深的折疊可通過預鍛結構的傾向性分料設計解決此問題，在沒有預鍛工藝的情況下，常通過加大坯料規(guī)或有可能采用半閉式工藝的方式解決。

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