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如何處理CNC加工中心異常電流報警的

伺服單元的185V交流經過整流變為直流300V，直流側有一檢測電阻檢測直流電流，如果后面有短路，立即產生該報警。

如果是一直出現，可用CNC加工中心萬用表測量主回路晶體管模塊是否短路，自行更換晶體管模塊，如果未短路，則與其他軸互換控制板，如果隨控制板轉移，則修理控制板。

如果是CNC加工中心高速報警而低速正常則可能是控制板或電機有問題，這也可通過交換伺服單元來判別。

觀察是否一直報警還是偶爾，如果是一直報警則是單元或是控制板故障，否則可能是電機。

CNC加工中心高電壓報警（HVAL紅燈點亮）

檢查三相185V輸入電壓是否正常。

查CN2的1、2、3交流 ，-18V是否都正常。

交換CNC加工中心控制電路板，如果故障隨控制板轉移，則是電路板故障。

低電壓報警?（LVAL紅燈點亮）

伺服控制板檢測到主回路或控制回路電壓過底，或檢測回路故障。

檢查CNC加工中心三相185V輸入電壓是否太低。

檢查主回路的晶體管，二極管，電容等是否有異常。

交換加工中心的控制電路板，如果故障隨控制板轉移，則是電路板故障.

怎樣解決數控機床加工精度異常的故障

生產中經常會遇到數控機床加工精度異常的故障。此類故障隱蔽性強、診斷難度大。導致此類故障的原因主要有以下方面：

　　1)機床進給單位被改動或變化

　　2)機床各軸的零點偏置(NULLOFFSET)異常

　　3)軸向的反向間隙(BACKLASH)異常

　　4)電機運行狀態異常，即電氣及控制部分故障

　　5)此外，加工程序的編制、刀具的選擇及人為因素，也可能導致加工精度異常。

　　1.系統參數發生變化或改動

　　系統參數主要包括機床進給單位、零點偏置、反向間隙等等。面對日益激烈的市澈爭，如果國內企業對此不重視，將影響自己的長久發展，做好售好服務也是重中之重。例如SIEMENS、FANUC數控系統，其進給單位有公制和英制兩種。機床修理過程中某些處理，常常影響到零點偏置和間隙的變化，故障處理完畢應作適時地調整和修改;另一方面，由于機械磨損嚴重或連結松動也可能造成參數實測值的變化，需對參數做相應的修改才能滿足機床加工精度的要求。

　　2.機械故障導致的加工精度異常

　　一臺THM6350臥式加工中心，采用FANUC0i-MA數控系統。一次在銑削汽輪機葉片的過程中，突然發現Z軸進給異常，造成至少1mm的切削誤差量(Z向過切)。模擬式檢測方式是將被測量用國變量來表示，如電壓的幅值變化、相位變化等。調查中了解到：故障是突然發生的。機床在點動、MDI操作方式下各軸運行正常，且回參考點正常;無任何報警提示，電氣控制部分硬故障的可能性排除。分析認為，主要應對以下幾方面逐一進行檢查。

　　(1)檢查機床精度異常時正運行的加工程序段，特別是刀具長度補償、加工坐標系(G54～G59)的校對及計算。

　　(2)在點動方式下，反復運動Z軸，經過視、觸、聽對其運動狀態診斷，發現Z向運動聲音異常，特別是快速點動，噪聲更加明顯。由此判斷，機械方面可能存在隱患。

　　(3)檢查機床Z軸精度。用手脈發生器移動Z軸，(將手脈倍率定為1×100的擋位，即每變化一步，電機進給0.1mm)，配合百分表觀察Z軸的運動情況。用手脈發生器移動Z軸，(將手脈倍率定為1×100的擋位，即每變化一步，電機進給0。在單向運動精度保持正常后作為起始點的正向運動，手脈每變化一步，機床Z軸運動的實際距離d=d1=d2=d3…=0.1mm，說明電機運行良好，定位精度良好。而返回機床實際運動位移的變化上，可以分為四個階段：①機床運動距離d1>d=0.1mm(斜率大于1);②表現出為d=0.1mm>d2>d3(斜率小于1);③機床機構實際未移動，表現出標準的反向間隙;④機床運動距離與手脈給定值相等(斜率等于1)，恢復到機床的正常運動。

　　無論怎樣對反向間隙(參數1851)進行補償，其表現出的特征是：除第③階段能夠補償外，其他各段變化仍然存在，特別是第①階段嚴重影響到機床的加工精度。補償中發現，間隙補償越大，第①段的移動距離也越大。

　　分析上述檢查，數控技工培訓認為存在幾點可能原因：一是電機有異常;二是機械方面有故障;三是存在一定的間隙。為了進一步診斷故障，將電機和絲杠完全脫開，分別對電機和機械部分進行檢查。計算Z向刀具偏置值在梯形螺紋的實際加工中，由于刀尖寬度并不等于槽底寬，因此通過一次G76循環切削無法正確控制螺紋中徑等各項尺寸。電機運行正常;在對機械部分診斷中發現，用手盤動絲杠時，返回運動初始有非常明顯的空缺感。而正常情況下，應能感覺到軸承有序而平滑的移動。經拆檢發現其軸承確已受損，且有一顆滾珠脫落。更換后機床恢復正常。

　　3.機床電氣參數未優化電機運行異常

　　一臺數控立式銑床，配置FANUC0-MJ數控系統。在加工過程中，發現X軸精度異常。檢查發現X軸存在一定間隙，且電機啟動時存在不穩定現象。用手觸摸X軸電機時感覺電機抖動比較嚴重，啟停時不太明顯，JOG方式下較明顯。

　　分析認為，故障原因有兩點，一是機械反向間隙較大;二是X軸電機工作異常。利用FANUC系統的參數功能，對電機進行調試。首先對存在的間隙進行了補償;調整伺服增益參數及N脈沖抑制功能參數，X軸電機的抖動消除，機床加工精度恢復正常。

　　4.機床位置環異常或控制邏輯不妥

　　一臺TH61140鏜銑床加工中心，數控系統為FANUC18i，全閉環控制方式。加工過程中，發現該機床Y軸精度異常，精度誤差xiao在0.006mm左右，da誤差可達到1.400mm.檢查中，機床已經按照要求設置了G54工件坐標系。在MDI方式下，以G54坐標系運行一段程序即“G90G54Y80F100;M30;”，待機床運行結束后顯示器上顯示的機械坐標值為“-1046.605”，記錄下該值。然后在手動方式下，將機床Y軸點動到其他任意位置，再次在MDI方式下執行上面的語句，待機床停止后，發現此時機床機械坐標數顯值為“-1046.992”，同第yi次執行后的數顯示值相比相差了0.387mm.按照同樣的方法，將Y軸點動到不同的位置，反復執行該語句，數顯的示值不定。采用此種方法加工梯形螺紋時，螺紋車刀的三面都參加切削，導致加工排屑困難，切削力和切削熱增加，刀尖磨損嚴重。用百分表對Y軸進行檢測，發現機械位置實際誤差同數顯顯示出的誤差基本一致，從而認為故障原因為Y軸重復定位誤差過大。對Y軸的反向間隙及定位精度進行仔細檢查，重新作補償，均無效果。因此懷疑光柵尺及系統參數等有問題，但為什么產生如此大的誤差，卻未出現相應的報警信息呢?進一步檢查發現，該軸為垂直方向的軸，當Y軸松開時，主軸箱向下掉，造成了超差。

　　對機床的PLC邏輯控制程序做了修改，即在Y軸松開時，先把Y軸使能加載，再把Y軸松開;而在夾緊時，先把軸夾緊后，再把Y軸使能去掉。調整后機床故障得以解決。

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主軸不準停

　　主軸旋轉時，實際轉速顯示值由脈沖傳感器提供，兩組矩形脈沖相位反映主軸的轉向，脈沖的個數反映主軸的實際轉速。應首先檢查接插件和電纜有無損壞或接觸不良，必要時再檢查傳感器的固定螺栓和聯接器上的螺釘是否良好、緊固。絕dui式檢測方式測出的是被測部件在某一絕dui坐標系中的絕dui坐標位置值，并且以二進制或十進制數碼信號表示出來，一般都要經過轉換成脈沖數字信號，才能送去進行比較和顯示。如果沒有發現問題，則需對傳感器進行檢修或更換。