中山鉆孔樁導管施工設備來電咨詢「拓工鋼絲繩」

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鋼籠位置比設計位置高的現象。

預防措施：鋼筋籠的初始位置要準確，并用孔口牢固固定。加速混凝土灌注速度，縮短灌注時間，或摻加外加劑，防止頂層混凝土進入鋼筋籠內流動性變小，當混凝土進入籠內時，控制導管埋深為1.5~2.0 m。澆筑混凝土時，應隨時掌握混凝土澆筑標高和導管埋深，當混凝土埋入2~3 m的鋼筋籠底時，應及時將導管抬上籠底。混凝土表面的管道埋深一般宜維持在2~4米，不宜大于5米，也不可小于1米，嚴禁將管道向混凝土表面提出。鋼筋籠上浮時，應立即停止灌注混凝土，準確計算管道埋深及已澆面的標高，升降管道后再澆注，上浮現象即消失。

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斷樁

砼凝固后不連續，中間灌注的疏松劑、泥漿等形成間斷樁。

產生原因：由于導管底端距孔底孔底過遠，混凝土被沖洗液稀釋，使水灰比增加，造成混凝土不凝固，形成樁體內和基巖之間被不凝固的混凝土充填；受地下水活動的影響，或由于導管密封不良，沖洗液浸入混凝土中導致水灰比增加，形成樁體內中段出現混凝土不凝固現象；由于澆注混凝土時，導管起升和起升過多，使混凝土表面暴露，或因停電、待料等原因造成夾渣，導致樁體內巖渣沉積成層，使混凝土樁上下分離；澆注混凝土時，未從導管內灌入水，而是采用由孔口直接倒入的方法，造成混凝土凝固后不密實，個別孔段出現松散空洞現象。

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在混凝土導管施工中容易出現的幾個問題

水泥管坍塌：主要原因為護壁不到位、操作不規范、土質差等。它危害大，孔底沉渣厚度大，填土系數大，單樁混凝土方量激增，樁端不與持力層接觸，減小樁端阻力，使樁側土變軟，樁側摩擦減小。

樁身縮徑、泥漿和斷樁的主要原因是灌注混凝土時孔壁的具體塌陷和內擠。樁身完整性受影響，強度和承載力下降。

砼管道漏水：是由澆筑混凝土間歇稀釋水分后產生的嚴重離析。

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砼堵塞劑：主要是隔水堵塞劑加工粗糙、內壁不平直、變形過大，造成隔水堵塞劑堵塞，使已澆筑的混凝土表面容易重新堆積沉渣，處理堵塞劑需要一定的時間，新澆筑的混凝土和已澆筑的混凝土之間存在夾泥，容易引起斷樁。

砼導管樁身蜂窩、麻面、露筋：主要是由于水平承載樁作為受彎件時，承載樁的承載力過強，承載力間距過小，使混凝土粗骨料在籠內難以擠出，造成孔壁與鋼筋籠之間的空隙較大或過小，造成混凝土離析嚴重；同時，在制作段作為承載力較弱的承載力基礎上，混凝土外露鋼筋不僅影響外觀，而且易生銹。

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鉆孔樁樁施工中產生導水管堵塞的原因

鉆孔樁混凝土施工中經常會出現灌樁導管堵塞的現象，即“卡管”現象，其原因主要有：1.導管法蘭盤漏水(滲水)。當導管內混凝土的中間被水隔開時，導管內混凝土不能流動，導管被阻塞。2.管道中的混凝土中間用氣包隔開。同一種情況是，灌注樁導管內混凝土不能流動，灌樁管被堵塞。3.灌樁導管裂縫。注漿樁管壁過薄，在施工中拉動過激，造成管壁出現裂縫，也有他的原因造成管壁產生裂縫。當出現裂縫后，孔眼內水壓過大，混凝土在管道中的水勢將稀釋、離析，使混凝土的流動性喪失，增大對灌注樁導管壁的摩擦力，從而產生堵塞問題。

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混凝土施工所使用的砂石等原材料的級配不合格或水灰比不正確，導致混凝土離析，使石料與砂沉積于導管底端，水泥漿上浮；還有在施工中要求不夠嚴格，與實際要求發生較大偏離，更使沉淀離析速度加快。5.混凝土灌注不連續、中斷時間過長，或已灌注過程調整時間過長，使水下灌注混凝土凝固，還會造成導管堵塞。6.次時，用隔水栓堵住導管。所有這些因素都會使灌注鉆孔樁混凝土施工無法正常進行。

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如注漿區域在樁底，則漿液先在樁底劈開并滲入，使沉渣和樁端附近的土體密實，產生“擴底”效應，使端承力提高，如在樁底處的沉渣區，也同樣出現“擴底法”。試驗結果表明，樁底注漿后不僅樁的端承力有所提高，而且樁端以上5 m以上的樁側摩阻力也得到了很大的提高。若樁側某段面注漿，同一斷面以上一定范圍內的樁側摩阻力也有明顯改善。

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壓漿管道隨鋼筋籠一起下放，焊接牢固，與鋼筋籠主筋點捆綁牢固。每個樁的樁底設2根壓漿管，樁徑不大于1200 mm的樁，2根壓漿導管應沿鋼筋籠圓周對稱布置；樁徑大于1200 mm的樁，宜對稱地設置3根壓漿導管，具體根據設置要求來定。為提高注漿效果，應根據地質及承載力要求設置樁側注漿。樁側注漿按要求設置樁側注漿的位置和次數，一般從樁底上向上8~12米處設樁側注漿，間距宜在8米左右。壓漿管間采用扣件連接，避免了焊接。壓漿管底端宜伸出鋼筋籠15厘米以上。每次卸下的壓漿管應進行試水試驗，如發現水柱、水柱消失，檢查壓漿管有無砂眼，絲扣接頭是否密封。