吉林工業廢水處理工藝規格尺寸「格林環保」

含鹽廢水實施分鹽結晶資源化的處理方案

含鹽廢水處理的現狀 近年來，國家從政策上鼓勵各地制定更加嚴格的污染物排放標準，推行排污許可證制度，將工業污水的污染防治列為環保重點工程，并在部分地區和行業強力推行廢水零排放。這從根本上改變了含鹽廢水之前的處理思路，促進了零排放技術在含鹽廢水處理中的應用和發展。 含鹽廢水零排放實質是指液體零排放，因為廢水中的鹽分終以固體的形式排出系統外。廢水零排放進一步提升了中水回用后端的水資源利用率，但零排放產生的固體雜鹽的處置卻成了難題。在煤制油和煤化工等行業，含鹽廢水蒸發結晶產生的固體雜鹽均暫按危廢進行管理。由于高昂的危廢處置成本，倒逼企業必須找到更經濟環保的處理思路，也就催生了對含鹽廢水實施分鹽結晶資源化的處理方案。

船舶含油污水的操作方法

船舶含油污水來源 船舶油污水主要包括船舶正常操作過程中排放的含油壓載水、含油洗艙水和機艙含油艙底水等3類。 1)含油壓載水是指油船在港口卸貨之后向其貨油艙內注入的壓載水與艙內的殘油混合形成的油水混合物。傳統含油壓載水中油的濃度很高，可達3000~5000mg/L，油珠主要以上浮油和分散油的形態存在。含油壓載水中油的分布極不均勻，其中：上層為浮油層，含少量水，厚度一般在15~50mm，少數達100~120mm，中間層主要是水，含少量油，油的濃度一般在20~500mg/L，下層為油泥層，含少量水和固體雜質。 2)含油洗艙水是指在清洗油艙過程中產生的含有油污的清洗污水。在檢修油艙過程中，有些金屬需要潤滑、沖洗，由此會形成一定量的含油污水。此外，裝油貨艙在更換裝載油品的種類時需進行徹底清洗，將原有的油品洗凈，這也會產生含油污水。含油洗艙水的主要成分是油、泥沙和鐵銹，此外還有各種洗滌劑、化學添加劑和微量的酚等。傳統含油洗艙水中油的含量較高，油的濃度平均可達30000mg/L，有時高達200000mg/L，且主要以乳化油的形式存在。當前，隨著科技不斷進步，在清洗船舶過程中會投入各種化學添加劑來降低污水中油的含量，因此含油洗艙水中油的含量已大大減少。 3)機艙含油艙底水是指船舶機艙內各種設備運行過程中和對這些設備進行清洗過程中產生的潤滑油、燃料油和水的混合物。機艙艙底水中含有船舶使用的各種油類和化學添加劑，含油濃度大多在2000~5000mg/L，其中70%為潤滑油。添加劑中的各種表面活性物質與燃料油和潤滑油混合，促使機艙含油艙底水中相當多的油分以乳化油的形態存在。機艙含油艙底水的年平均發生量一般為該船總噸位的10%左右。

船舶含油污水處理工藝的選擇

船舶含油污水處理工藝的選擇 鑒于當前船舶含油污水的性質較為特殊，傳統的以物理方法為主的處理工藝已明顯不適合繼續采用。在選擇處理工藝時，需考慮能處理還原性有機物和難降解有機物，保證處理效率，為企業節約成本。 隨著國家對環保日益重視，有關船舶含油污水出水水質的要求越來越高，針對《污水綜合排放標準》(GB8978—2016)中一級B標排放要求(見表2)，擬制定“預處理 生化處理 深度處理”工藝，發揮不同工藝的作用，滿足不同污染物的去除需求。

在煤化工濃鹽污水零排放過程中出現的常見故障及其解決方法 (1)腐蝕現象。 薄膜式循環蒸發器配備強制多效循環蒸發器的管板在焊接應力和介質的影響下，常常出現串液滲漏和腐蝕的情況，導致機械設備的使用壽命較少，效率降低，給企業的正常生產活動造成嚴重的影響。如果不能及時解決，不僅僅會為機械設備的提前報廢埋下伏筆，嚴重時甚至會發生影響惡劣的生產事故，給工作人員及企業造成不可估量的損失。 解決方法：針對腐蝕和串液滲漏現象，傳統的拆卸焊補方法和化學清洗法無法和從根本上解決問題，并且容易對系統及其有關的金屬類配件產生性的腐蝕，嚴重的可能造成設備線路損壞，終企業只能更換報廢部件，因此這類方法逐漸的走下了歷史的舞臺。伴隨著新的時期高新技術的不斷出現，高分子復合防腐保護涂料逐漸出現在我們的眼前，因其具有良好的抗腐蝕性和耐高溫性逐漸被人們所接受，同時，由于其構成材料阿克EE-121K完全是固體形態，在完全封閉的情況下也不會因為溫度的變化產生收縮現象，從根本上為腐蝕和串液滲漏部位提供了一個長期的保護，很好的解決腐蝕和串液滲漏現象，延長了機械設施的使用壽命，確保企業生產活動的有序開展。 (2)結垢現象。薄膜式循環蒸發器配備強制多效循環蒸發器的內循環冷卻水中包含大量的鹽類成分、腐蝕產物以及種種微生物，由于長期沒有對冷卻水進行相應的處理，導致蒸發器在運行過程中冷卻水會產生大宗的鈣鎂碳酸鹽垢及粘泥、微生物淤泥、藻類等等，這些有害物質會緊緊的附著于機械內表面，致使傳熱效果、循環速度、機械內真空度下降，嚴重影響機械的運行效率，給企業造成經濟損失。 解決方法：針對結垢現象，過去傳統的清潔方法(酸洗)對各類沉積都有十分顯著的效果，能夠徹底清除各類沉積物，相較于機械清洗法操作更見簡單，不影響機械設備的正常運行。但這種方法同樣很容易對系統及其有關的金屬類配件產生性的破壞，并且在排放時會對環境造成污染。