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發布時間:2021-07-31 21:54  
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旋窯回轉窯窯尾下料堵塞的原因
在行業的回轉窯設備研制中,總結出窯尾下料堵塞的原因:窯尾的下料溜嘴燒損變短及兩邊的擋料澆注料沒有,造成窯尾的漏料窯尾溜嘴長期處在窯尾介質溫度為1000℃左右的高溫環境中,非常容易高溫氧化,澆注料會因為無骨架的支撐而脫落,澆注料脫落后,大量的物料溜嘴與窯尾之間的間隙,進而導致窯尾漏料。
所以在溜嘴設計時候,要充分考慮無骨架的支撐脫落的因素,在設計溜嘴時,給溜嘴帶上澆筑料的支撐架,防止在生產過程中由于物料的沖刷而使澆注料脫落,致使預熱器下料時物料沖出溜嘴而進入窯尾縮口和溜槽之間的間隙,造成窯尾的漏料。另外將溜嘴由原來的180°變為現在的150°,增大了窯尾的通風面積,改善了窯尾的熱工制度,同時也降低了窯尾漏料的機率。

紅土鎳礦回轉窯簡單的工藝結構優勢
紅土鎳礦回轉窯熔煉的主要能源為煤, 而不是昂貴的焦炭或電能。原料的選擇, 可用東南亞的各種紅土鎳礦。所產高鎳鎳鐵質量高(含Ni20%左右),可直接用作不銹鋼的生產料。同時可作為鋼水熔煉時的冷卻劑。
紅土鎳礦回轉窯的結構優勢:
窯口護板和窯尾回料勺采用分塊鑄造,安裝方便,具有較高的耐熱性能和耐蝕、耐磨性能,窯頭冷風套內通冷卻風,能對窯頭筒體及窯口護板進行均勻冷卻,使其更。窯頭罩采用大容積方式,對開窯門結構,使得氣流更加平穩。窯頭、窯尾密封采用徑向摩擦迷宮、魚鱗片雙重密封形式,結構簡單,維護方便,是目前國內先進的密封形式。燃燒裝置采用具有噴油點火裝置的旋流式四通道煤粉燃燒器 。
紅土鎳礦回轉窯的熔煉工藝:
1、預處理步驟是將原料紅土鎳礦磨細后, 與含碳物料和熔劑石灰石混一起, 然后連續給入回轉窯。
2、在回轉窯中, 物料與煤燃燒所產生的熱氣流逆流運動,經受所有熔煉步驟--干燥, 脫水, 還原和金屬成長。金屬是在窯中半熔融條件下生成的。
3、燒成的物料熔塊從回轉窯出來就將它水碎,磨細后, 用重選和磁選機將還原成的鎳鐵從排出的熔塊中分離出來。分離出來的鎳鐵呈直徑2~3毫米的沙狀顆粒, 并夾帶1~2%爐渣, 其化學組成為C0.1%, Ni18~22%, S0.45%, P0.015% 。
4、 此產品不管含硫多高均適用于煉鋼過程, 因煉鋼時有很好的脫硫能力。沙狀顆粒在煉鋼過程中相當有利于連續加料和作為冷卻劑物料快速溶解。

氧化鋅回轉窯生產原理是什么?
氧化鋅回轉窯生產線的工作原理 一、先將礦粉與煤、水按一定比例配制后送往制球機,制成球輸送到窯尾,通回轉窯的不斷轉動進入窯尾的配料不停地進入烘干和預熱段(12m左右,650-700度)然后進入中溫段(18m左右,700-850度)后進入高溫段(18m左右,850-1100度,907度是Zn的沸點)。窯子不停轉動,在高溫段翻動料面上產生很大很濃的黃色火焰,即鋅蒸汽和各種金屬蒸汽,隨著窯內的強大的引風和鼓風 )逆向進入中溫段、預熱段、烘干段,同時與窯內的剩余氧氣進行反應產生ZnO粉塵,但由于風量和風速(3-4m/s)較快,一下到達氧化沉降室. 二、氧化沉降室的工作原理(余熱鍋爐)將回轉窯送進來的流速為3-4m/s 的高溫并含有各種部份氧化物及粉塵的氣體進行分離,散熱和繼續氧化。(1)分離作用將比重比較大點物質(主要是指各種氧化不了的雜質沉降除掉,屬次分離)(2)將高溫段的氣體通過水冷壁管吸收部分熱量,收集產生蒸汽利用,降溫在250-300度左右。(3)將沒有完全氧化物質繼續在此段氧化,完全產生各種氧化物質(粉塵比重比較輕點),此粉塵和部分比較輕的粉末,經過風量的氣流,進入冷表系統,總之沉降室的溫度高底可以通過配比,壓縮用汽量和調整引風機的風量等方法來解決。 三.冷表系統的工作原理 1、將高溫氣體(300-400度)通過11組人字管散熱降溫達到出口時,氣溫不能超過160度,如果達不到將人字管槽水位加深,增加熱量的吸收,如遇冬季寒冷氣候,各個設備散熱都比較大,到時看輸入收塵器的氣溫達不到130度時,則將人字管槽內水降低或少走人字管通道,后有三組可作調整氣溫。
