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發布時間：2020-07-29 23:26
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一吸塑產品的主要生產工藝
吸塑產品的主要生產工藝包括起模、拉片、沖床、折邊、沖孔、包裝等，以下就分別來介紹。
1起模當客戶確認樣品后，由打樣用的石膏模作為母模，電鍍銅后，按照一定的數量和位置制成生產用的模即為起模。
常規的模分三種：石膏模、銅模、鋁模。其中石膏模主要用于打樣，一般不能做批量生產使用，其制作時間一般為24小時。銅模為石膏模電鍍一層銅，強度和耐磨性增強，成本不高，為生產很常用的模，一般制作周期為100小時，少為3天時間，使用壽命約10萬個。當數量達到100萬個以上時可制作鋁模，鋁模由純鋁制作，成本高、需上機加工，一般制模時間為3天。
鋁模生產質量好、散熱快、產品精度高、使用壽命長，如客戶對產品要求準確，銅模不能達到精度要求時，即使數量少也須做鋁模。
PP高透明材料，這種PP材料是耐低溫和耐高溫很好的，同時還可以進行封口加工，同時這種材料價格也是很高的。所以有的產品同時需要耐高溫和耐低溫我們一般都是選用高透明PP材料生產產品，這種PP材料生產的產品放微鍋爐里面高溫加工也是沒問題的。
PP材料其實還有個特點密度比較低，所以在吸塑成型后產品相比其他材料PVC，PET等是比較薄的，所以我們在設計PP類產品的時候用材都需要比其他材料厚。
我們常說的月餅托盤是指裝月餅的塑料托盒內包裝，這種盒子的材料一般是PVC鍍金或pvc鍍銀、PET或者PP，它一般采用吸塑成型的工藝進行生產。吸塑成型后的月餅吸塑托盤，具體生產過程如下：
一、月餅吸塑托盤制作模具
根據你的產品和期望的托盒形狀，可以做不同的規格形狀。批產前可以做個手摸（石膏的），然后打樣確認，沒問題的話可以制作鋁模了。
二、月餅吸塑托盤成型
塑料片材經過吸塑機加熱軟化以后，再通過模具抽真空同時通過軟海綿錐擠壓，使得片材完全貼合模具成型，然后冷卻分切出一大張托盒（同模具大小一樣）。此過程注意控制片材加熱溫度，溫度過高片材太軟，塑料容易進入模具氣孔，堵塞氣孔。溫度太低不易成型，紋路不清等問題。
三、半成品模切
經過上一步吸塑成型后，會得到一大張半成品（很多個托盒鏈接在一起），為了將托盒一個一個的分開，特別制作模切刀，大小正好和一大張半成品配合，然后一起放入沖壓機下，沖出一個獨立的托盒。
水波紋和氣泡是什么？怎樣導致的？如何解決？
水波紋和氣泡就是材料的表面出現水印和泡點，這樣的吸塑產品會直接的影響到包裝物品的外觀，降低了包裝物的外觀形象。水波紋的導致是片材商的關系片材在生產的過程當中，有水波紋是生產膠片時的速度快慢有關系。氣泡，的原因就是片材生產時溫度過高或者是片材的混合生產導致或片材生產時滲入空氣的原因引致，存在氣泡的材料會導致吸塑包裝制品穿孔及變形，成為次品，解決方法是材料采購回來時或生產前一定要觀察片材的質量后方可入庫或生產。
刮痕是什么？這種質量問題是怎么導致？如何解決？
刮痕就是吸塑產品生產出來以后表面會出現刮印，也是質量上經常出現的問題，發生的原因是因為在生產的過程中，手工的工序較多，易碰撞發生磨擦，沖床人員以及包裝人員的操作方式是關鍵的環節。解決方法是輕拿輕放小心處理產品，保持工作臺的清潔衛生，工作人員配戴手套等相關事項，也能有效地防止刮花的情況發生，吸塑包裝產品的手工工序較多，因此在每個環節都必須要密切關注的，才能避免次品的產生。
