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發布時間：2021-07-06 03:43
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國內涂裝行業常用的四種車身涂裝工藝
1、汽車涂裝的四大要素
涂裝材料、涂裝工藝、涂裝設備、涂裝管理，它們相互之間相輔相成，促進了涂裝工藝和技術的進步與發展。汽車及其零部件的涂裝是汽車制造過程能耗且產生三廢的環節之一。因此，減少涂裝公害、降低涂裝成本、提高涂裝質量一直是涂裝技術發展的主題。
2、汽車涂裝所產生的廢水對大自然造成污染
近十多年來，涂裝工藝及設備的進步體現在環保型涂裝材料的應用，減少廢水、廢渣的排放，降低成本，優化汽車生產過程等方面。由于涂裝材料的進步，車身涂層體系的設計也有了革命性的進展，幾種典型的新涂裝體系及新技術已經或即將用于工業生產。
3、汽車涂裝工藝：逆過程工藝，二次電泳工藝，一體化涂裝工藝，膜技術
逆過程工藝：在車身外表面先噴涂粉末涂料，待熱熔融后再進行電泳涂裝，隨后粉末/電泳涂膜一起烘干。使用這種工藝約可減少60%的電泳涂料用量，用厚度為70μm的粉末涂層替代車身外表面的電泳底漆和中涂層，取消中涂及烘干工序，從而節省材料和能源費用，降低VOC排放量。
二次電泳工藝：采用兩涂層電泳材料，用第二層電泳(35～40μm)替代中涂。電泳工藝自動化施工穩定可靠性高，一次合格率高，材料利用率高，設備投資少(不需空調系統)，因此可節省費用的48%，減少了維修頻次及傳統中涂的漆渣和VOC排放。
一體化涂裝工藝：采用與面漆同色的功能層(15μm)替代中涂，功能層與面漆底色間不需烘干，取消中涂線，在提高生產效率的同時，大幅降低了VOC排放量。
膜技術是預制一種適應于熱成形的面漆涂膜，其經熱成形后的產品的面漆性能和外觀與傳統的烘烤噴涂涂膜非常相近。該技術主要應用于塑料件生產，采用“夾物模壓”或“內?！惫に噷㈩A制好的復合涂膜在塑料件澆注成形的同時完成成形并與塑料件熔為一體，得到無缺陷的涂裝覆蓋件。車身骨架采用傳統沖壓焊裝工藝制造，涂裝車間只對車身骨架進行涂裝，面漆采用粉末噴涂技術。
汽車電泳漆耐鹽霧性能的測定方法
判斷一個汽車電泳漆好壞，我們一般都需要對于涂層性能進行測定，特別是耐鹽霧性、耐沖擊性、耐水性、耐交變腐蝕試驗等等。
那么這次就來介紹一下汽車電泳漆耐鹽霧性能的測定方法。
準備工具：鹽霧箱、切割工具、測試板、烘箱干燥器、防水膠帶等。
測定過程：
1、配槽熟化。按規定的P/B比例配制固體份18%的槽液，并經48~72小時的熟化。
2、電泳制作試板。采用三元鋅系磷化板電泳，漆膜厚度18～22μm。
3、試板進行陳化72小時。
4、用介刀在試板上刻劃“×”線，注意必須穿透到底材。
5、對樣板邊緣進行封邊保護。
6、將試板放置于鹽霧箱中，然后再按規定時間對其進行試驗，一般為1000小時。
以上所介紹的內容，就是選擇汽車電泳漆時，對該涂料的耐鹽霧性作了解的測試方法。
解決汽車車身內腔電泳漆膜上膜的工藝分析
涂裝設備維護
電泳涂裝過程中，涂裝設備(如車體抱具、電泳陽極系統等)如果不定期進行維護，清理車體與抱具接觸點的電泳漆膜。對電泳陽極系統進行殺菌等措施，將嚴重影響到車身內腔的電場分布．從而導致車身內腔電泳漆膜質量差。
由于長期不清理車身與抱具抱點接觸處的電泳漆．抱具上附著的電泳漆膜比較厚，嚴重影響了導電性，從而影響了車身內腔等區域的電場分布，導致在電泳過程中車身內腔電泳漆膜厚度不能滿足工藝要求，從而影響了車身內腔的防腐；電泳陽極系統需要定期檢查，確認陽極膜表面的污染狀態，定期對陽極膜進行殺菌處理．可以保證車身等內腔部位的電場分布，從而保證車身內腔電泳漆膜在工藝范圍內。具有良好的防腐性。
電泳涂料
采用不同類型的電泳涂料，汽車車身內腔形成的電泳漆膜厚也會不同。在其它條件均相同的條件下，采用高泳透力的電泳漆，車身內腔等區域電泳漆膜厚度比非高泳透力電泳漆膜厚。車身內腔的防腐能力要好。泳透力是在電泳涂裝過程中使背離電極的被涂物表面涂上漆的能力。是電泳涂料的重要特性之一。
與電泳槽液的電導和濕涂膜的比電阻有關，兩者越大該漆的泳透力越高，同時，泳透力與涂裝工藝參數(泳涂時間、涂裝電壓、槽液固體份)有直接關系，泳涂時間長、電壓和固體分高，泳透力也會適當提高。泳透力的大小是確保空腔部分、縫隙間等表面涂上漆的目標值．如果選擇了泳透力的電泳涂料及工藝參數．車身內腔表面的涂膜仍然很薄或，則應該改進車身的結構設計，通過增開工藝孔來解決泳涂質量問題。
