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首先我們來了解一下什么是擠壓模具，擠出模具屬于成型模具的一種，只不過他的出料方式是通過擠出這個動作來實現象。在鋁異型結構廣泛應用，也用在塑膠件中。擠壓模具原因造生的大帽一般是模面不平導致剪切不凈，鋁逐步向外粘連后造成的，以下是幾個擠壓模具的原因可能導致擠壓大帽：

　　1、擠壓模具端面不平或有缺損口使鎖緊面有縫隙，鋁竄流。模具缺損口要及時補焊，模面一定要銑平。

　　2、進料腔外接圓太大（模距過短），模筒鎖緊面積就小——進料腔外接圓同筒壁距離正常留單邊10mm極限不少于5mm，擠壓比過高的模具不要簡單地只用擴大分流腔的辦法來卸壓。用這樣的擠壓模具生產時上下左右中心一定要對齊，防止模距再出現偏差。

　　3、擠壓模具沒有銑水口，模具閉合面太大，單位面積受壓值偏小——小于出口壓力，模面跑鋁粘鋁后剪切不凈，造成模面不平。此種大帽很難做干凈。注意筒面要適當涂油不再粘鋁，模面的鋁是可多次剪切掉的，在模面上筒的壓痕處可涂油，使模面跑鋁不粘模具，剪切切除。做到偶有小飛邊就算成功。

　　4、擠壓模具水口尺寸小于筒工作面尺寸，筒模閉合面積就小，也易損筒工作面。注意小機模具改裝到大機臺時模具水口直徑同大筒工作面直徑的大小。

　　5、擠壓模具厚度不夠，擠壓筒受力在模套上了。模具和模套厚度要符合前3后1原則，即模具導流面要突出模套1mm.——模套永遠不直接受擠壓力的，否則，模套易損易變形。。

　　五金模具加工的工藝流程應該注意什么事項

　　1、工藝編制簡明、表達詳細，加工內容盡量數值化表達;

　　2、加工重點難點處，工藝要特別強調;

　　3、需要組合加工處，工藝表達清楚;

　　4、鑲塊需單獨加工時，注意加工精度的工藝要求注明;

　　5、組合加工后，需單獨加工的鑲塊零件，組合加工時工藝安裝單獨加工的基準要求;

　　6. 模具加工中彈簧是容易損壞的，所以要選擇疲勞壽命長的模具彈

　　五金沖壓模具的材料、設計、制作均滿足不了國內汽車發展的需要，而且標準化程度尚低，大約為40%~45%，而國際上一般在70%左右。

　　突破點：提升信息化、標準化水平

　　必須用信息化技術改造沖壓模具企業，發展重點在于大力推廣CAD/CAM/CAE一體化技術，特別是成形過程的計算機模擬分析和優化技術(CAE)。加速我國沖壓模具標準化進程，提和互換率。力爭2005年沖壓模具標準件使用覆蓋率達到60%，2010年達到70%以上基本滿足市場需求。

　　盡量實現左、右件共模生產

　　采用左、右件共模生產不但更利于材料的成形，重要的是要比單件生產更能發揮節材效能。我公司初某車型左、子板僅從成形性上選擇而沒有充分考慮到成本控制方面的因素，采用左、右件分別拉伸成形，材料利用率為26.8%，采用左、右件共模拉伸，材料利用率達到33.5%，相比高出6.7%，每生產一件（左或右）要少消耗材料2.8kg，少開發5套模具，減少了工序數，降低了設備及人員的占用和資源消耗等。從成本控制的角度來看，兩種方案的優劣比較明顯。我們在開發CE項目時，翼子板、車門外板就采用了左、右件共模生產的方式。

　　通過上述比較分析，得知需盡量采用左、右件共模生產。在實際生產中，能采用左、右件共模生產的零件有很多。