催化裂化提升管反應器規格型號產品介紹 洛陽琦昌節能科技

而且溫度也較高一般為450-510℃。在此條件下還會有相當程度的二次反應發生，而且主要是熱裂化反應，造成于氣和焦炭產率增大。對重油催化裂化，此現象更為嚴重，有時甚至在沉降器、油氣管線及分餾塔底的器壁上結成焦塊。未轉化的原料（循環油）進人第二段提升管與再生催化劑接觸進一步轉化反應。因此，縮短油氣在高溫下的停留時間是很有必要的。適當減小沉降器的稀相空間體積、縮短初級旋風分離器的升氣管出口與沉降器頂的旋風分離器入口之間的距離是減少二次反應的有效措施之一。據報道，采取此措施可以使油氣在沉降器內的停留時間縮短至3s，熱裂化反應明顯減少。

提升管反應器有直立式和折疊式兩種，各有其不同的特點，但基本結構是相同的。提升管反應器的基本形式如圖所示。按功能分段，提升管可以分為以下幾段:預提升段催化劑在提升管中的流化狀態和流速對于轉化率和產品選擇性均十分重要。但是,由于氣固兩相流體流動過程和顆粒-氣體相互作用的復雜性,放大問題仍然是制約循環流化床技術工業應用的一個至關重要的挑戰。設置預提升段.用蒸汽一輕烴混合物作為提升介質一方而加速催化劑、使催化劑形成活塞流向上而流動外，另一方面還可使催化劑上的重金屬鈍化，有利于與油霧的快速混合，提高轉化率和改善產品的選擇性。預提升段的高度一般為3一6m。

提升管反應器結焦原因起底

當催化裂化提升管反應器規格型號上面結焦，是一個很難清理掉的，且影響生產，我們需要先了解生成的原因：原再生斜管采用上斜型式，且提升管反應器預提升段采用直筒式結構,催化劑的提升能力差，催化劑循環量偏小!"，亦即提升管反應器內密度偏低。原料經過進料噴嘴后有相當數量的液態油滴穿透催化劑群噴向器壁,表面粘有催化劑的油滴附著在提升管內壁上，經過較長的反應時間縮合結焦。隨著運行時間延長，結焦不斷發生，終導致大量焦的形成。旋風分離器安裝后其垂直度偏差應不大于5mm粗旋入口，標高偏差應不大于±5mm。因此原提升管直筒式結構的預提升段造成不良的再生催化劑的提升流型結構",是結焦呈不規則分布及介質通道呈S狀的根本原因。

提升管反應器結焦原因

提升管反應器是催化裂化裝置的核心，其運行狀況不僅關系到裝置的產品收率和加工量的大小，而且影響裝置的長周期平穩運行。提升管反應器為冷壁式結構，一方面器壁內襯里表面比較粗糙,易于油滴粘附。提升管反應器的作用工業上一般采用的線速是入口處為4-7m/s，出口處為12-18m/s。另--方面涂抹的隔熱耐磨襯里的隔熱效果不良，散熱嚴重，導致粘附在提升管內壁上的油滴結焦。這時候需要對提升管反應器進行線路改造升級。