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鉆孔灌注樁混凝土施工中導管堵塞的原因

1. 管道破i裂。在施工中，過薄的管道管壁撕裂過大，造成管壁開裂，也是他原因造成管壁開裂。開裂后，孔內水壓較大，水勢必然導致混凝土在管內稀釋、離析，使混凝土失去流動性，增加混凝土與管道壁的摩擦，從而產生堵塞問題。

2. 混凝土施工中所使用的砂、石等原材料等級配比不合格或水灰比不正確導致混凝土離析，造成導管底端石砂沉積，水泥漿上浮；另外，施工中對混凝土的要求不夠嚴格，與實際要求有較大偏差，更加劇了沉淀離析。

3. 混凝土灌注過程不連續、不連續時間太長，或調整灌注過程時間太長，使已灌注的水下混凝土凝固，也會造成導管堵塞。

4. 次灌i水時，隔水栓阻塞管道。這一切都將使鉆孔灌注樁混凝土灌注施工無法正常進行。

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根據分析得到的原因，有針對性地找出合理的避免和解決辦法以上就鉆孔灌注樁混凝土施工中發生導管堵塞的原因進行了分析，如何避免和解決導管堵塞，在實際施工中應給予足夠的重視，并能及時解決。下面談談如何避免和解決管道堵塞的問題。

避免導管法蘭盤處滲漏：制作導管時，應著重解決焊縫質量問題，對導管的各個部位也必須嚴格要求，法蘭盤平面與導管軸線高度垂直(成90度角)，否則，各段導管相接時，整個導管不成直線，施工時易折斷而發生滲漏。焊接可在胎具上進行，以保證法蘭盤位置正確，防止焊接時發生變形。工程前，無論新、舊管道均須進行水密性、承壓性、抗拉性試驗，如發現漏水，應及時進行補焊或拆除。

法蘭板的對接螺栓不能太細，導管直徑越大，管長越長，對螺栓也越粗，一般要求直徑不小于18 mm。法蘭上螺栓的數量控制為雙數并對稱布置，一般控制在6~8個為宜。法蘭的對接螺栓較小，直徑較小，提升導管時容易造成導管泄漏或斷裂。起升管道的設備應設置在孔底節起升管道處，以使起升力由下向上傳遞，避免起升接頭受力過度。要求法蘭盤之間的墊料必須嚴格，厚度必須控制在4~5 mm，并具有很好的彈性和韌性，4 mm以下的墊料好鋪兩層墊料。

連接管道時要用螺栓緊固。首先要注意的是，要由兩個人對稱地擰螺栓，一直擰到不能再擰為止；其次，當導管在灌注混凝土前下孔時，每下孔一節都要重新檢查是否擰緊(導管起吊時，很容易出現脫吊現象，因此必須重新檢查是否擰緊)。此外，每一次混凝土施工后，應將所有用過的導管拆下沖洗干凈，長時間不用時，導管內壁應涂油，膠墊也應沖洗干凈，不能有泥沙、粘土等；每接一次導管，必須將導管內壁及法蘭盤表面清理干凈，不得有任何污物，不得有任何螺栓松開現象。

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導管堵塞的幾種處理方法

1. 如果一開始灌注混凝土時，發現導管壓水后有滲漏現象，不能隨意施工，應立即對導管進行處理，并要求清空后再重新灌注混凝土，以免因小失大。

2. 若導管底端位于混凝土中深部時，導管堵塞，可采用提高導管減水壓力的方法或上下抖動導管，也可采用附著式振動器振動導管，一般可使導管向下灌注混凝土。

3. 如水下灌注混凝土不太深(如3~4 m)，發現導管堵塞，無法灌注混凝土，應盡快將導管抬起，清理出已灌注的混凝土，重新下新管子后再澆筑混凝土，不得已時可將鋼筋籠建議采用復鉆清除原有灌注的混凝土。不可強行灌注，以免發生斷柱現象或樁底混凝土強度不夠，影響整個樁的施工質量。

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如果灌注混凝土的表面距地面不太遠(小于5 m)，出現導管堵塞，無法灌注混凝土，應及時提出導管建議，在導管底部設置防水塞子(應采用混凝土)，將導管重新插入混凝土中(導管側面的重載作用，以克服水和泥漿的浮力)，將導管內裝混凝土后稍提導管，利用新混凝土的自重將防水塞子壓出，然后繼續灌注。還可根據現場情況，采用調整護筒、大開挖、挖坡、挖圍堰等方法，直接抽干旱地的樁基。

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灌漿后注漿是在灌注樁成樁之后，將灌漿導管和與其連接的樁端、樁側注漿閥等預置入水泥漿，使樁端、樁側土體(包括沉渣和泥皮)得到加固，提高單樁承載力，減小沉降。●在孔底設置注漿室。使用本工藝時，鋼筋籠需下至樁底。●注漿管灌注樁成孔后，在孔內設置注漿管，需打制螺紋絲扣，用管帽封堵。在灌漿管的底部位置需伸出鋼筋籠15~20厘米，以使注漿閥順利插入孔底。澆注混凝土之前，先將碎石或塊石倒入孔底，使漿口埋入碎石或塊石中，然后再進行混凝土灌筑。②將注漿管固定在鋼筋籠(鋼管或黑鐵管)上，灌漿導管底部用單向注漿閥，插入樁底土壤20~30 cm。當樁身混凝土進行單向注漿閥時，漿液不會進入閥內，而且注漿時漿液不會回流。

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前者工藝復雜，成本高，在國內應用較少。后者主要用于樁底加固，國內已進行了多次試驗或使用，但由于施工工藝過于簡單，容易出現漿口堵塞而導致注漿失敗。三是采用單向切斷閥，使漿口的灌漿成功率達到97%以上，且壓力相對穩定，灌漿。鉆孔樁后注漿基本上屬于劈裂注漿和滲透注漿相結合的一種。我們稱之為劈裂灌漿，是指壓入的高壓漿體克服土體主應力面的初始壓應力，引起劈裂破壞，并沿劈裂縫滲入土體填充空隙，擠密樁側土，促使土體固結從而提高灌漿區土體強度。