高溫除塵器廠的行業須知【宜興市相邦科技】

水泥窯高溫煙氣除塵脫硝一 體化系統是新一代水泥高溫金屬膜除塵脫硝技術，經過近幾年對水泥窯高溫除塵脫硝技術的深入研究，總結水泥生產線實際窯尾燒成系統的技術優劣，顛覆傳統先脫硝后除塵再脫硫的工藝路線，采用先高溫除塵后治理 氣體污染物比進行余熱綜合利用，除塵以后整個環保系統均處于低粉塵的工況條件下運行，能源利用率提高，環保設備故障率低，設備體積減少，投資成本與占地面積極 大的減小。為適應現在及未來大氣污染控制的需求，開發同時脫硫脫硝新技術、新設備逐漸成為大氣污染控制領域的發展方向之一，被認為有應用價值的方法已有多種。

采用SNCR方法脫硝，還原劑是消耗品（但對于SCR脫硝來說催化劑的消費量更多）。水泥脫硝一般選用尿素或氨水（不選擇液氨 —— 危險品）作還原劑，但是尿素、氨水又是通過合成氨轉換而生產出來的，可是合成氨單位產品綜合能耗相當高現以重慶18條2500t/d線脫硝為例， 若NOx排放的本底值為1000mg/Nm³左右，NOx排放要降到500 mg/Nm³以下，年減排NOx為21060噸，則須采用SNCR脫硝，若選擇氨水（濃度25%）作還原劑，則年需耗氨水62280噸。各種設計工藝技術路線和裝備設施是否科學合理、運行可靠的脫硝效率、運行成本、水泥能耗、二次污染物排放有多少等都將經受實踐的檢驗。

電子束法和脈沖電暈法都受限于電源，而流光 放電等離子體技術則克服了這個弊端。它是利用正 極性發電，在相似的電極結構和電壓水平條件下， 利用流光頭表面產生的高能電子沖擊化學鍵，產生 自由基離子，從而引發脫硫脫硝反應。

此外，微波誘導等離子法已用于脫硫的研 究，反應過程中產生的固體是硫銨化肥，無二次污 染。其原理是在含有的煙氣中加入 NH3，煙氣中的 SO2 分子、NH3 分子和其它氣體分子在微波誘導等 離子區被高能電子撞擊，形成自由基或離子，進而 形成硫銨化肥。此技術尚處于實驗室研究階段，模 擬煙氣的實驗脫硫效率可達 96%，對于脫硝的效果 尚未見報道。電子束法和脈沖電暈法都受限于電源，而流光放電等離子體技術則克服了這個弊端。

我國目前普遍采用scr脫硝技術來對窯爐尾氣中的氮氧化物進行處理，該技術通過在窯爐尾部煙道噴入稀釋后的還原劑(nh3)，在320～400℃的有效溫度范圍內，在催化劑的作用下，還原劑nh3與煙氣中的no、no2反應生產無害的氮氣和水，從而達到對nox的脫除。但是現有的窯爐脫硝技術中仍然存有以下技術問題：1)尾氣中顆粒物會堵塞催化劑，影響脫硝效果以及脫硝系統的使用壽命，須安裝吹灰器才能得以改善；如能夠在常規scr脫硝裝置前脫除一部分與nox，同時優化煙氣流場，則將大大提高下游scr脫硝裝置運行的可靠性與經濟性。2)煙氣中的堿性物質、cao和so2會使催化劑，催化劑用量和成本會大大增加；3)將scr安裝在除塵器的下游，必須安裝煙氣再熱器將煙氣加熱到催化劑的工作溫度，運行費用很高。