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管路的焊接一般分三步進行。

1)管道在焊接前必須對管子端部開坡口。當焊縫坡口過小時，會引起管壁未焊透，造成管路焊接強度不夠；當坡口過大時，又會引起裂縫、夾渣及焊縫不齊等缺陷。坡口角度應根據國標要求中利于焊接的種類執行。坡口的加工1好采用坡口機，采用機械切削方法加工坡口既經濟，效率又高，操作又簡單，還能保證加工質量。2)焊接方法的選擇是關系到管路施工質量關鍵的一環，必須引起高度重視。目前廣_泛使用氧氣乙1炔焰焊接、手工電弧焊接、保護電弧焊接二種，其中適合液壓管路焊接的方法是弧焊接，它具有焊口質量好，焊縫表面光滑，美觀，沒有焊渣，焊口不氧化，焊接等優點。B、焊管按用途分為以下幾種：1、一般焊接鋼管：一般焊接鋼管用來輸送低壓流體。另外兩種焊接方法易造成焊渣進入管內，或在焊口內壁產生大量氧化鐵皮，難以清除。實踐證明：一旦造成上述后果，無論如何處理，也很難達到系統清潔度指標，所以不要輕易采用。如遇工期短、弧焊工少時，可考慮采用弧焊一層（打底），第二層開始用電焊的方法，這樣既保證了質量，又可提高施工效率。

國內外油氣管線常用的焊接工藝概述

   70、80年代管線的焊接主要以下向纖維素焊條手工焊和半自動CO2焊為主，由于這些方法為手工操作，因此效率低，且焊接質量也受到了人工技能水平的制約，80年代中期，由于電力電子技術和計算機技術的不斷發展，焊接設備的控制技術進入智能化時代，因此為管道焊接自動化新設備、新工藝的成功實施創造了條件，使管道的焊接效率和焊接質量有了很大提高，如林肯公司開發的STT（The Surface Tension1  Transfer）CO2氣保焊電源技術和設備，以其柔和的電弧，的飛濺和極1佳的打底焊質量引起了世人的關注，成為管道焊接，特別是打底焊首1選的方法之一。又如MAGNATECH公司生產的管道全位置自動焊接設備，應用了自適應控制技術，不僅克服了人工操作的水平制約，而且大大提高了焊接效率和質量。焊接鋼管分類A、焊管按焊縫形狀基本可分為直縫焊管和螺旋焊管兩種：1、直縫焊接鋼管：生產工藝簡單，生產效率高，成本低，發展較快。

管材進場安裝前應認真檢查產品的相關質保證書，檢查其管道外觀有無氣泡裂紋、溝槽，管端有無，整根管的外觀應光滑，無色澤不均現象。檢查管道有關尺寸及編號是否在國標允許范圍內，因為管道的壁厚和失圓度是確保管道安裝不漏水的先決條件，管道壁厚減薄必將影響管道的耐壓等級，使用過程中容易出現開裂現象，當管材的尺寸偏差較大，管道與管件間配合公差較大，容易導致管道連接的不密封和連接強度不高而漏水。在我國的弧焊檢測設備中,最1具代表性的電弧焊電源檢測設備是以成都電焊機研究所、國家電焊機檢測中心（成都電氣檢驗所）、成都三方電氣有限公司為主開發的測試臺。