陽極彩色電泳漆廠家承諾守信「在線咨詢」

中國汽車零部件陰極電泳漆技術(shù)現(xiàn)況

汽車車身涂底漆工藝的發(fā)展歷程為：手工刷涂或噴涂底漆→手工噴涂底漆→輥浸或拖式浸涂底漆（型，后改為水性底漆）→陽極電泳涂裝→1977年開始采用陰極電泳涂裝。采用陰極電泳涂裝已有30余年歷史，并取得較大的科技進(jìn)步（如涂層的耐腐蝕性，槽液穩(wěn)定性、作業(yè)性、泳透力、涂膜外觀等方面）；通過一次涂布使車身所有表面獲得均勻涂膜，從環(huán)保、資源再利用和涂層質(zhì)量等方面來評(píng)價(jià)，現(xiàn)今仍是先進(jìn)的車身涂底漆工藝，大量流水生產(chǎn)的汽車車身幾乎都采用陰極電泳打底。近年來，為進(jìn)一步提高車身及空腔結(jié)構(gòu)內(nèi)表面陰極電泳涂裝的質(zhì)量和降低成本，汽車廠與涂料廠聯(lián)合開發(fā)提高電泳涂料的泳透力、控制涂膜厚度、改善電泳涂膜外觀、降低涂裝成本等方面的陰極電泳涂裝技術(shù)。

陰極電泳技術(shù)包括前處理、脫脂、水洗、表調(diào)、磷化、水洗、純水洗、電泳、超濾水洗、純水洗等10多道前處理電泳工序。與噴涂底漆工藝相比，采用電泳技術(shù)涂裝的底漆是由金屬材料通過電化學(xué)反應(yīng)而在表面形成的漆膜，比普通噴涂更致密、附著力更強(qiáng)，并且具有的耐鹽霧、耐濕熱性能，其防腐能力也遠(yuǎn)高于其他類型的底漆。

陰極電泳涂裝工藝經(jīng)過30多年的發(fā)展，已經(jīng)成為成熟的汽車車身底漆涂裝的先進(jìn)技術(shù)之一，大量流水生產(chǎn)的汽車車身幾乎都采用陰極電泳涂裝工藝。與此同時(shí)，為適應(yīng)防腐、環(huán)保、節(jié)能和客戶的多樣化性能要求，陰極電泳涂料的開發(fā)也取得了快速發(fā)展，有的涂料公司目前已經(jīng)開發(fā)出所謂第七代、第八代陰極電泳涂料。總體來看，陰極電泳涂料的主要技術(shù)發(fā)展趨勢是：較低的溶劑含量；較低烘烤固化溫度；不含鉛等重金屬；較低的漆膜密度和加熱減量；高泳透力性能；耐候性、平滑性及銳邊涂覆性優(yōu)良等。

國內(nèi)涂裝行業(yè)常用的四種車身涂裝工藝

1、汽車涂裝的四大要素

涂裝材料、涂裝工藝、涂裝設(shè)備、涂裝管理，它們相互之間相輔相成，促進(jìn)了涂裝工藝和技術(shù)的進(jìn)步與發(fā)展。汽車及其零部件的涂裝是汽車制造過程能耗且產(chǎn)生三廢的環(huán)節(jié)之一。因此，減少涂裝公害、降低涂裝成本、提高涂裝質(zhì)量一直是涂裝技術(shù)發(fā)展的主題。

2、汽車涂裝所產(chǎn)生的廢水對(duì)大自然造成污染

近十多年來，涂裝工藝及設(shè)備的進(jìn)步體現(xiàn)在環(huán)保型涂裝材料的應(yīng)用，減少廢水、廢渣的排放，降低成本，優(yōu)化汽車生產(chǎn)過程等方面。由于涂裝材料的進(jìn)步，車身涂層體系的設(shè)計(jì)也有了革命性的進(jìn)展，幾種典型的新涂裝體系及新技術(shù)已經(jīng)或即將用于工業(yè)生產(chǎn)。

3、汽車涂裝工藝：逆過程工藝，二次電泳工藝，一體化涂裝工藝，膜技術(shù)

逆過程工藝：在車身外表面先噴涂粉末涂料，待熱熔融后再進(jìn)行電泳涂裝，隨后粉末/電泳涂膜一起烘干。使用這種工藝約可減少60%的電泳涂料用量，用厚度為70μm的粉末涂層替代車身外表面的電泳底漆和中涂層，取消中涂及烘干工序，從而節(jié)省材料和能源費(fèi)用，降低VOC排放量。

二次電泳工藝：采用兩涂層電泳材料，用第二層電泳(35～40μm)替代中涂。電泳工藝自動(dòng)化施工穩(wěn)定可靠性高，一次合格率高，材料利用率高，設(shè)備投資少(不需空調(diào)系統(tǒng))，因此可節(jié)省費(fèi)用的48%，減少了維修頻次及傳統(tǒng)中涂的漆渣和VOC排放。

一體化涂裝工藝：采用與面漆同色的功能層(15μm)替代中涂，功能層與面漆底色間不需烘干，取消中涂線，在提高生產(chǎn)效率的同時(shí)，大幅降低了VOC排放量。

膜技術(shù)是預(yù)制一種適應(yīng)于熱成形的面漆涂膜，其經(jīng)熱成形后的產(chǎn)品的面漆性能和外觀與傳統(tǒng)的烘烤噴涂涂膜非常相近。該技術(shù)主要應(yīng)用于塑料件生產(chǎn)，采用“夾物模壓”或“內(nèi)模”工藝將預(yù)制好的復(fù)合涂膜在塑料件澆注成形的同時(shí)完成成形并與塑料件熔為一體，得到無缺陷的涂裝覆蓋件。車身骨架采用傳統(tǒng)沖壓焊裝工藝制造，涂裝車間只對(duì)車身骨架進(jìn)行涂裝，面漆采用粉末噴涂技術(shù)。

汽車輕量化鋼材及零部件表面處理技術(shù)的發(fā)展趨勢（一）

通常人們?cè)诒ＷC汽車強(qiáng)度和安全、可靠性的前提下，盡可能的降低汽車整體的重量，從而提高輕量化汽車的動(dòng)力等性能，以減少燃料消耗，降低排氣對(duì)大氣環(huán)境的污染。在整個(gè)汽車的生命周期，燃油消耗占整個(gè)汽車生命周期總消耗的70%左右。汽車重量的增加不僅直接影響其行駛阻力和速度，也影響到汽車的油耗或者其他動(dòng)能消耗。目前降低汽車油耗的途徑之一是實(shí)現(xiàn)整體汽車的輕量化，不僅可以降低汽車油耗、減小行駛過程中的阻力，還可以提高汽車的轉(zhuǎn)向、加速和制動(dòng)等機(jī)動(dòng)靈活性，同時(shí)降低尾氣排放對(duì)大氣環(huán)境的污染。

現(xiàn)代的汽車材料構(gòu)成主要有6大類：鋼占車重比例為55%～60%，鑄鐵占12%～15%，塑料占8%～12%，鋁合金材料占6%～10%，復(fù)合材料占4%左右，陶瓷和玻璃占3%左右，其他材料共占10%左右，可以看出，鋼鐵材料仍然占較大比例。

因此，人們將普通碳鋼板替換為高強(qiáng)度鋼板，再結(jié)合液壓成形、激光拼焊等技術(shù)可使汽車整體車重減輕25%左右。如液壓成形汽車框架結(jié)構(gòu)、內(nèi)板部件、門窗結(jié)構(gòu)、車頂棚和前后蓋板等都采用了高強(qiáng)度鋼材。有的汽車部件用薄的高強(qiáng)度鋼板可以實(shí)現(xiàn)減重30%，基本上與鋁制超連接懸掛件的重量相近，還使成本降低20%。

在低合金高強(qiáng)度鋼冶煉過程中添加一些微量元素，使鋼晶粒細(xì)化，增加強(qiáng)化相，來提高低合金高強(qiáng)度鋼材的強(qiáng)度等性能。如冷軋加磷低合金高強(qiáng)鋼，就表現(xiàn)出較高強(qiáng)度和好的深沖性能，用在汽車車門外板、發(fā)動(dòng)機(jī)蓋板、頂蓋等外覆蓋零部件，以及橫梁、縱梁等汽車內(nèi)部的加強(qiáng)結(jié)構(gòu)等零部件。人們?cè)诶滠埖吞间摶虺吞间撨^程中，利用所加入磷元素對(duì)鋼的固溶強(qiáng)化作用，提高鋼鐵材料的強(qiáng)度等性能，而且磷元素的固溶強(qiáng)化效果明顯，成本較低，當(dāng)磷原子進(jìn)入冷軋低碳鋼的鐵原子晶格內(nèi)，與鐵原子置換形成固溶體，并且利用磷元素和鐵的原子半徑差異，在磷原子周圍產(chǎn)生彈性變形而使冷軋低碳鋼材得到強(qiáng)化。