臺灣成型鐵精粉粘結(jié)劑成球率高信息推薦 保菲粘合劑

成型鐵精粉粘結(jié)劑成球率高

冶金礦粉及含鐵塵泥球團(tuán)粘結(jié)劑

冶金冷固球團(tuán)具有改善物料的物理性能，可解決冶金、有色行業(yè)礦粉利用率低、入爐品味要求嚴(yán)格、耗能高、各種二次資源綜合利用難等問題。為冶金企業(yè)含鐵廢料資源化利用與循環(huán)經(jīng)濟(jì)、保護(hù)環(huán)境提供了新路徑。

造粒成型生產(chǎn)條件

（1）礦粉粒度：礦粉的粒度與粒度分布對球團(tuán)強(qiáng)度有一定的影響,合適的顆粒可與粘合劑充分接觸與粘合, 造粒成型要求礦粉的粒度控制在-200 目粒級控制在 85%～95%為宜；但對輥成型工藝對粒度要求相對低

些，一般粒度 3mm 以下控制在 70～80%即可。

（2）混合料的攪拌：礦粉與粘合劑的均勻混合，對球團(tuán)的強(qiáng)度影響往往被忽視。應(yīng)用表明礦粉與粘結(jié)劑通過攪拌捏合后，料面均勻滑膩，使其可塑性增大，強(qiáng)度明顯提高。

（3）成型外力：球團(tuán)的強(qiáng)度除與粘結(jié)劑性能有關(guān)外，主要取決于成型外力。適當(dāng)提高成型外力有助于增加球團(tuán)的強(qiáng)度。

（4）球團(tuán)粘結(jié)劑用量：選擇適宜的粘結(jié)劑添加量，不僅使球團(tuán)具有較高的質(zhì)量，也可使球團(tuán)的加工成本降低。在確保球團(tuán)質(zhì)量的前提下，盡量減少粘合劑用量，可使球團(tuán)的雜質(zhì)及生產(chǎn)成本降低。采用 GY 型液體

球團(tuán)粘結(jié)劑的用量一般在 4%～8%，GY 型干粉球團(tuán)粘結(jié)劑用量一般在 2～3%。

（5）球團(tuán)成型的含水量：礦粉成型水分的大小直接關(guān)系的球團(tuán)的成型率、固化時間、初期強(qiáng)度、后期強(qiáng)度等質(zhì)量。實(shí)踐證明，兩種工藝的成型水分應(yīng)控制在 8～15%之間為宜。造粒成型工藝球團(tuán)原料按比例通過元盤配料機(jī)，皮帶輸送給造粒機(jī)，按比例加入球團(tuán)料、粘結(jié)劑、水，成球后過滾筒振動篩入倉，儲存 24h 出廠運(yùn)至燒結(jié)廠焙燒。

除塵灰粘合劑，我企業(yè)研發(fā)的粘接劑適用冶金工業(yè)、礦渣微粉、非金屬材料粉末狀（有色板塊）及含銅塵泥生產(chǎn)制造冷固球團(tuán)的型粘接劑。粘接劑、無氣味、無腐蝕，屬節(jié)能型粘接劑。在應(yīng)用過程中將含銅沉你、除塵灰、白鐵皮灰、鐵精粉等原材料風(fēng)干，破碎后，按必須占比添加該粘接劑，進(jìn)到輪碾攪拌器開展錯料，再根據(jù)根據(jù)壓球機(jī)成球，生球歷經(jīng)數(shù)鐘頭大自然干躁、硬底化，可超過入爐抗壓強(qiáng)度。應(yīng)用該粘接劑生產(chǎn)制造的冷固球粉末狀低于2%。在以資源的高運(yùn)用和循環(huán)系統(tǒng)運(yùn)用為關(guān)鍵，以“資源化、再運(yùn)用、綜合利用”為標(biāo)準(zhǔn)的今日，為鋼鐵行業(yè)節(jié)約能源、運(yùn)用資源、優(yōu)先發(fā)展綠色發(fā)展、可持續(xù)發(fā)展觀出示了這條重要途徑。

除塵灰粘結(jié)劑

該粘接劑適用行業(yè)各種各樣礦渣微粉原材料及的成形造塊，一起適用含銅塵泥廢棄物的成形塑料加工；所制取的冷壓球團(tuán)也普遍作為煉鐵高爐、立即還原爐、化鐵爐、礦熱爐等回爐廢料。二、粘接劑特性1、方便使用：按占比將原材料、粘接劑、干固水混和拌和就能成形；1噸粘接劑可生產(chǎn)加工球團(tuán)50噸（礦渣微粉配加除塵灰、氧化鐵皮粘接劑加上量為2-5%）；2、特性出色：成形率達(dá)到98%，干球溫度2米多降落不散，球團(tuán)抗壓強(qiáng)度1000N/球左右；鋼渣磁選設(shè)備粉、除塵灰、鐵鱗生產(chǎn)制造的冷固球團(tuán)徹底能作小高爐回爐廢料應(yīng)用。缺點(diǎn)：粘結(jié)劑單價較高，客戶需根據(jù)自身產(chǎn)品價值核算好綜合使用成本。3、應(yīng)用礦渣微粉球團(tuán)冶煉廠，回爐廢料透氣性好，防止噴爐狀況產(chǎn)生。配加焦粉生產(chǎn)制造含有的碳礦渣微粉球團(tuán)節(jié)省焦碳15%、省電、減少煙，品味不降低。