加料稱重系統值得信賴【誠捷測控】

自動配料系統控制過程

自動配料系統控制過程 1.減少工人接觸化學原料的機會，大大減少工人，降低勞動強度，改善工人健康。 2。避免人為因素對配料操作的影響，確保產品質量的穩定性，提高工廠的產品質量和效率。 3。攪拌機的自動配料系統，根據原料的特點，采用不同的喂料機構和控制算法，提高配料效率，滿足生產要求。 4。自動配料系統，采用進料速度控制技術，滿足原料量和精度要求。 5。控制系統，自動保存每個稱重記錄和原料批號，實現質量的可追溯性。 6。可靠的控制裝置和專業的加工，確保系統的穩定性;異常報警功能，確保配料的可靠性。 7。操作簡單，只需一個按鈕即可完成一批配料。

配料系統的選擇主要有哪些?

配料系統的選擇主要有哪些？ 首先，在確定好生產工藝和整廠規劃后，選擇自動配料系統，有效降低人工成本，改善環境問題。例如耐火材料行業，同為耐材，可品類很多種：澆注料、高鋁轉、炮泥等。這就決定了每種耐材不同的工藝和配方：不定型耐火材料工藝，不燒定型耐火材料生產工藝，燒成定型耐火材料生產工藝等多種工藝。簡單說就是有多少種原料，設置多少個料倉，選擇不同的稱重計量方式，實現不間斷連續生產。　 一、靜態配料模式 靜態配料模式適用于無連續配料要求的現場，這些現場對配料的時間要求不高，可按批次進行配料，批間允許存在一定的時間間隔，如粉末冶金行業中壓機自動計量送料系統，可根據每批壓制零件的配方及當日的生產要求，按照產線數量批次配料。 靜態配料模式下，各種物料分別貯放在不同料倉，料倉給料一般采用電振機給料、螺旋給料或星形給料等形式，計量一般采用靜態稱量斗，并配有稱重傳感器，接入PLC來完成計量。案例中采用一個計量小車，計量小車沿軌道運行，依次定位到各料倉下按比例進行物料配加，各種物料的配料量采用減差法計算出來。整套配料系統采用減差法計量，設置一個計量斗或計量小車，計量設備投資少，同時保證物料按比例配加，但對于小用量物料配加配料的精準度會降低。 二、動態配料模式 動態配料適用于連續配料要求的現場，這些現場對配料的連續性要求較高，一般不允許配料中斷。動態配料系統計量一般采用電子皮帶秤，每臺皮帶秤配有通訊功能，可以實現每個料倉之間的自動控制。 配料皮帶秤是由杠桿式稱重橋架、RX900H型測速傳感器、RX2001型智能儀表或RX401型積算器組成，在設計時各傳感器可以采用并行和串行連接兩種方式。傳感器的選擇是整體計量精度重要影響因素，傳感器根據實際的負荷進行選擇，既要選擇相對靈敏度高，又要滿足計量精度的要求。如果傳感器選擇過大，導致計量精度差、波動大等后果。

自動配料系統溢料的原因

自動配料系統溢料的原因主要可以從以下兩個方面來解釋： 1、設備方面 (1)模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉桿受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產生飛邊。 (2)合模裝置調節不佳，肘桿機構沒有伸直，產生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能達到的現象造成模具單側一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時將出現飛邊。 (3)機器合模力不足。選擇自動配料注塑機時，機器的額定合模力必須高于注射成型制品縱向投影面積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現飛邊。 (4)止回環磨損嚴重，彈簧噴嘴彈簧失效，料筒或螺桿的磨損過大，入料口冷卻系統失效造成架橋現象，機筒調定的注料量不足，緩沖墊過小等都可能造成飛邊反復出現，必須及時維修或更換配件。 2、模具方面 (1)模具分型面精度差。活動模板(如中板)變形翹曲;分型面上沾有異物或模框周邊有凸出的橇印毛刺;舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。 (2)模具設計不合理。模具型腔的開設位置過偏，會令注射時模具單邊發生張力，引起飛邊。 塑料流動性太好，如聚乙烯、聚、尼龍等，在熔融態下粘度很低，容易進入活動的或固定的縫隙，要求模具的制造精度較高。