枝江煙氣余熱回收器生產服務為先 濰坊和德化工技術

余熱深度回收鍋爐進口煙氣與現汽化煙道出口煙氣一致，煙溫、含塵量與汽化煙道出口完全一樣，余熱深度回收鍋爐主要由汽包、蒸發受熱面段、省煤器、循環泵及本體管路等組成。轉爐一次煙氣先經過現有的汽化冷卻煙道冷卻，溫度降至700～800 ℃，粉塵濃度約100～150 g/m3，然后接入新建深度余熱鍋爐內，煙氣流經深度余熱鍋爐5 級蒸發受熱面后煙氣降溫300 ℃以下，隨后再經省煤器繼續降溫到<200 ℃，然后進入一次除塵系統。在煙氣降溫過程中，鍋爐生產飽和蒸汽，經蓄熱器后送全廠低壓蒸汽管網供生產使用。轉爐一次煙氣冷卻和余熱回收利用的難點在不用濁循環水處理系統和回收利用轉爐一次煙氣余熱方面，一直有三個難點:急冷急熱、隱患和粘灰結垢。

改造節能效果分析

1 余熱回收效益分析

電爐煙氣按200000m3/h、500℃來計算校核，通過余熱鍋爐，可平均回收產生1暢0MPa、250℃的蒸汽約25t/h，年回收約20萬t，節約能250℃的蒸汽約25t/h，年回收約20萬t，節約能源2萬tce，可為企業創造可觀的經濟效益。熱管余熱回收器熱管是由鋼、銅鋁管抽成一定的真空后，灌充“導熱介質”密封而成，有的熱活性和熱敏感性，遇熱而吸，遇冷而放。

2 降低原有冷卻系統能耗

增設一套煙氣余熱回收器回收煙氣余熱，可以停用原有水冷方式，使煙氣溫度降至合理的煙溫后再進行排空，降低了冷卻水的消耗。

3 降低煙氣除塵系統

煙氣處理量余熱鍋爐后煙氣的溫度可降低到200℃以下，使得后續從屋頂大罩中引入的混風量也減少，除塵系統需要處理的煙氣量相應減少。

避免煙氣余熱回收器受熱面的磨損

將余熱回收器管排設計成膜式管排(或H型管排)，這種結構迫使煙氣流動趨于層流，管排間沒有煙氣擾動，在同樣煙速下，與螺旋肋片式和光管式相比較是不易磨損的受熱面布置形式。而且由于每個煙道的邊界管排與煙氣的磨擦，而形成中間流速高，兩邊流速低的分布方式。因此，管壁附近煙氣流速低于平均值，煙氣擾動比較弱，緩解了飛灰對省煤器的磨損。另外，且煙氣流速對受熱面的磨損影響，布置受熱面時煙氣流速不宜過大，設計時通過調整管排橫向截距，來改變受熱面的煙速，可有效避免余熱回收器管排的磨損問題。鍋爐煙氣余熱回收裝置，通過在儲水器內設置至少兩根并行排列的煙氣流通管道，為煙氣提供了多條煙道，增加了煙氣的換熱面積，加快了煙道的排風流速，快速地為儲水器內的水加熱，使得儲水器內的水迅速達到需要的溫度。

煙氣余熱回收器根據系統所處工況的不同，工藝系統可分別采用低壓強制循環汽化冷卻系統、中壓強制循環汽化冷卻系統、 煙氣余熱回收中壓自然循環汽化冷卻系統及直流系統，大限度回收煙氣余熱，同時綜合考慮系統安全可靠、經濟運行、延長系統使用壽命及降低投資等因素。余熱鍋爐設備的關鍵技術為：合理的煙氣量、汽化冷卻方式和強制循環倍率的選擇，受熱面的形式選擇及對煙氣中的粉塵適應性（含耐磨性和粘結性），合理的煙道流速選擇。當煙氣溫度為200℃時，通過全熱回收換熱器可將煙氣溫度降至70℃以下（甚至45℃以下），20℃時鍋爐補給水可提高至85℃，節省大量能源。

技術指標：

1）回收蒸汽量：140～200kg/噸鋼；

2）余熱利用系統排煙溫度：≤250℃。