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檢查基體硬度

　　基體硬度越高，越不容易變形，因此無論在焊接的時候或者是切割的時候，基體硬度是否達標直接影響到鋸片的質量，高溫焊接不變形，不可抗力條件下不變形，都是一張好基體，加工成鋸片后，更是一張好鋸片。

　　石材切割鋸片使用時安裝要求：

　　在裝配的時候，確定大理石切割片箭頭方向和設備主軸的軸旋轉方向是否一致。大理石切割片切割片設備的裝要是良好的，主軸沒有變形，沒有徑跳和振動等等。

　　檢查大理石切割片有沒有損壞，齒型是否完整，鋸板是否平整光潔，還有金剛石鋸片有沒有異常的現象，這樣可以確保使用的安全。設備在啟動之前，在確保安全的情況下，要有單人操作設備，點動空轉，檢查設備的轉向是否正確，有沒有振動。

　　大理石切割片在安裝的時候要保持軸心，卡盤和法蘭盤的清潔，泛濫盤的內徑和鋸片的內徑要保持一致將大理石切割片安裝好了之后，要先空轉幾分鐘，如果沒有打滑、擺動或者跳動之后再正常工作。

　　確保法蘭盤和大理石切割片要緊密結合在一起，將定位銷裝好，螺母擰緊，法蘭盤的大小要適當，外徑要不小于鋸片直徑的三十分之一。

　單層釬焊金剛石砂輪目前存在問題主要表現為：

　　一是選用哪種釬料和纖焊加工工藝才可以使金鋼石融合頁面上造成具備較高融合抗壓強度的有機化學冶金工業融合;二是融合劑層適合的薄厚與勻稱性的操縱;三是耐磨材料有效井然有序的排列。

　　單面纖焊金剛石砂輪在與電鍍工藝沙輪片同樣的生產加工標準下，單面高溫纖焊超硬耐磨材料沙輪片的切削力、輸出功率耗損、切削溫度更低，代表可超過更高的工作中速率，這在300～500m/s左右的快速切削中擁有獨特的實際意義。單面高溫釬焊無鍍膜金剛石砂輪加Cr銀基釬料單層釬焊砂輪利用高頻感應釬焊方法，為了充分發揮金剛石的作用，要設法增大結合劑對金剛石的把持力，提高砂輪的結合強度。單層高溫釬焊超硬磨料砂輪能克服電鍍砂輪的缺點，可以實現金剛石、結合劑、金屬基體三者之間的化學冶金結合，具有較高的結合強度，僅需將結合層厚度維持在磨粒高度的20%～30%就能在大負荷高速磨削中牢固地把持住磨粒，使釬焊砂輪的磨粒高度可達70%～80%，因而增大了容屑空間，砂輪不易堵塞，磨料的利用更加充分。用添加有Cr的Ag-Cu合金作為釬料，在780℃的空氣中釬焊35s，自然冷卻，可實現金剛石與鋼基體間的牢固連接。經X射線能譜及X射線衍射分析發現，Cr與金剛石之間形成Cr3C2，與鋼基體之間形成(FexCry)C，經與不加Cr釬料的對比實驗證明，這是實現合金層與金剛石及鋼基體間都具有較高結合強度的主要因素，并通過磨削實驗證實了金剛石確有較高的把持強度。4、鋸片安裝時要保持軸心，卡盤和法蘭盤的清潔，法蘭盤內徑與鋸片內徑一致，確保法蘭盤與鋸片緊密結合，裝好定位銷，擰緊螺母。

單層高溫釬焊鍍膜金剛石砂輪由于金剛石的熱穩定性差，800℃時就會發生石墨化轉變，所以較高的釬焊溫度勢必會造成金剛石的熱損傷而使金剛石強度下降;同時結合劑中的有害元素會使金剛石腐蝕和石墨化，因此可在金剛石表面先鍍上一層活性金屬及其合金后再進行釬焊。超硬磨料的鍍覆技術主要有化學氣相沉積、離子鍍、熱蒸鍍、真空微蒸發鍍等。金剛石鋸片在開始切削及停止切削時，不要進刀太快，避免造成斷齒及破損。

　　化學氣相沉積Cr、真空微蒸發鍍Ti等可有效改善金剛石的表面性能。在釬焊過程中，憑借鍍層的中介作用，除了更易實現金剛石與結合劑間的強力冶金化學結合外，由于鍍層對熱空氣中氧的阻隔作用而使金剛石表面的碳原子與氧的反應速度大大降低，同時鍍層中的強碳化物形成元素與金剛石表面的碳原子反應生成碳化物，封閉了金剛石表面的懸鍵，增大了氧化反應的阻力，從而抑制了結合劑中的Fe、Co、Ni等元素對金剛石的腐蝕和金剛石本身的石墨化過程，使釬焊后的磨料仍能保持原來的強度和晶型。1、連續邊緣鋸片：連續鋸齒金剛石鋸片，一般通過燒結方法制作，常用青銅結合劑作為基礎胎體料，切割時須加水以保證切割效果，并有用激光將刀頭切割縫隙的種類。