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發布時間：2021-09-03 14:41
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在傳統的水泥生產過程中，要獲得不同性能、品種的水泥，首先需要獲得不同的水泥熟料。而水泥熟料，又要通過不同的配料方案、不同的燒成工藝而獲得。其中包括熟料的礦物組成、反應條件、熱工制度、冷卻速率等在內的煅燒過程，情況十分復雜且操作技術要求高。例如，許多滿足性能要求的特種水泥生產，需用不同的原料、不同的生產設備和不同的能源，經過復雜的操作，才能生產出相應的不同的熟料。大生產試用中，水泥廠可在每次收到助磨劑貨后取一礦泉水瓶助磨劑樣，當日測定其比重及pH值，以此來與助磨劑基準樣結果相比較。這就使得水泥生產不僅過程復雜，同時，會使資源和能源的消耗量增大。
為此，有關提出了一種改變傳統水泥生產工藝的全新模式，即采用多功能復合助磨劑生產技術。它只需要使用少的資源，采用的方法，就可生產出一種通用型硅酸鹽水泥熟料（又稱標準熟料），然后進行分別粉磨。而根據不同品種水泥的性能要求，通過加入相應的多功能復合助磨劑和不同細度、活化后的混合材料，采用合成工藝技術，能夠制備出不同性能、不同品種的水泥（或特種水泥）。我國許多水泥企業粉磨設備以球磨機為主，而水泥生產過程中粉磨電能消耗占到綜合電耗的比例一般在60%～70%，因此降低粉磨電耗是降低水泥行業耗能的關鍵。這樣，通過對水泥生產方法的優化，即實現了水泥生產的低環境負荷。
水泥助磨劑隨著科技的發展研發出多種類型的，它的參量是需要根據水泥熟料等情況確定。如果過分強調早強作用的助磨劑，勢必會較大幅度地促進熟料顆粒的水化速度，以此在短的時間內形成一個對混合材發生強堿性激發作用的環境，從而使混合材摻量更高。但這樣一來，一方面水泥會過早地形成塑性強度，從而使混凝土的坍落度經時損失增大；另一方面，如果增加的是粉煤灰、爐渣、石煤渣等需水量較高的混合材，那么使用這種水泥的混凝土在水灰比不變的前提下，需要達到相同的坍落度時，就需要提高減水劑的摻量。而有些粉體助磨劑的主要成分以氫氧化na、生石灰、元明粉、鹽為主，雖然具有明顯的增強作用，但與混凝土減水劑的不適應情況卻更加嚴重。各方面的綜合分析對比發現，國內外水泥細度差異較大，國內水泥細度普遍存在偏粗、顆粒級配不合理的問題，這是實物質量下降的主要原因之一。
影響助磨劑效果的因素
一些中小型水泥企業，尤其是研磨站，由于購買熟料，所購熟熟的內在質量不穩定，并且均勻化不均勻，進入工廠的爐渣非常大，并且干燥條件，這些直接影響水泥助磨劑原料市場價的使用。使用研磨助劑后，在使用材料時應保持平衡和穩定。工藝設備應保持良好狀態。技術參數可以及時適當調整。同時，應控制混合材料的水分，并妥善控制混合材料的混合量。由于提產節約的電費低于使用水泥助磨劑的費用，因此，只有在水泥水泥助磨劑中復合更多的其他功能(而不僅僅是助磨)，才能適應市場的需要，這也是水泥水泥助磨劑行業發展的必然趨勢。臺灣時期合理的生產平衡可以充分利用研磨助劑的有效性。作為一項有利于水泥企業提高質量和效率，減少排放和浪費的技術，發達國家的工業企業幾乎總是使用助磨劑，但在中國使用助磨劑仍然不理想，還需要發展
