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              沖孔網(wǎng)板多重優(yōu)惠

              發(fā)布時間:2020-08-15 07:36  

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              沖孔網(wǎng)在加工時為什么要涂切割液?

              很多客戶在收到?jīng)_孔產(chǎn)品后會反映表面為什么有油呢?那是因為沖孔網(wǎng)的制作過程中都會使用到切割液,什么是切割液?切割液有什么用處呢?一起來了解一下: 線切割液又稱線切割冷卻液、線切割工作液。隨著沖孔網(wǎng)在裝潢中大大量應(yīng)用,現(xiàn)在有的設(shè)計師為了達到理想的裝潢效果。線切割液一般具有良好的冷卻、潤滑、清洗和防銹的功能,還具有其他的特殊性能:有一定的電介強度、去游離、滅弧、防止斷絲和使用壽命長、安全無 等。用合適的線切割液可獲得理想的加工光潔度和加工效率,并能延長機床的使用壽命。





               沖孔網(wǎng)斑點。鍍層表面的 、暗斑等缺陷。是由于電鍍過程中鍍層金屬離子沉積不良、異物粘附或鈍化處理后鈍化液清洗不凈造成。

                沖孔網(wǎng)陰陽面。鍍層表面局部亮度不一或色澤不均勻的缺陷,多數(shù)情況下在同類產(chǎn)品中表現(xiàn)出一定的規(guī)律性。

                沖孔網(wǎng)局部無鍍層。鍍層表面的存在面積大小不一、形狀不一的漏鍍、露鐵斑或點的缺陷(工藝規(guī)定除外)。

                沖孔網(wǎng)脫皮。鍍層與沖孔網(wǎng)板剝落的開裂狀或非裂狀缺陷。通常是由于鍍前處理不良引起。







              沖孔網(wǎng)是指在不同材料上打上不同形狀的孔,以適應(yīng)不同的需求。

              圖案沖孔網(wǎng),成型沖孔網(wǎng),重型沖孔網(wǎng),薄沖孔網(wǎng),微孔沖孔網(wǎng),線切沖孔網(wǎng),激光沖孔網(wǎng)等。

              孔型規(guī)格:

              沖孔網(wǎng)主要規(guī)格有長方孔、方孔、菱形孔、圓孔、長圓孔、六角形孔、十字孔、三角孔、長腰孔、梅花孔、魚鱗孔、圖案孔、八字網(wǎng)、人字孔、五角星形孔、不規(guī)則孔、起鼓孔、異型孔、百葉孔等。

              1.卷板厚度0.2mm-1mm,長度20m

              2. 孔徑1.5mm-10mm

              3. 張板厚度0.2mm-20mm;寬度*長度≤1.5m*5m

              4. 孔徑0.5mm-200mm

              缺陷糾正:沖孔時產(chǎn)生偏心的矯正:沖孔時由于砧面不平,沖頭兩端面歪斜以及坯料加熱不均等,都會產(chǎn)生孔徑偏心。查看網(wǎng)面是不是高低不平,假如,仔細查看是不是存在大面的跑緯的表象。矯正的辦法可用浸水法進行:操作時將孔壁薄的一面浸入水中,使其溫度降低,然后用沖頭擴孔,壁厚的一面由于溫度較高,塑性好而變薄,使整個鍛件壁厚均勻,偏心被矯正。這種方法適用于塑性好的材料。






              沖孔時坯料走樣。鐵板沖孔網(wǎng)產(chǎn)品不經(jīng)過表面處理的話是很容易生銹的,一般都需要進行表面處理,而應(yīng)用多的處理方式就是熱鍍鋅了。即沖頭下面的金屬被擠向四周,坯料高度減小,直徑增大,上端面凹陷,下端面凸起。走樣程度大小與沖孔前坯料直徑D0、高度H0和孔徑d1等尺寸有關(guān),D0/d1愈小,則走樣程度越嚴重。矯正的辦法是:應(yīng)控制D0/d1≥2.5~3為好。如果被沖孔直徑較大,如D0/dl<2.5時,一般先沖小孔,然后進行擴孔,以獲得要求的孔徑。

              1、同方向的連續(xù)沖裁:使用長方形沖孔網(wǎng)模具部分重疊加工的方式,可以進行加工長型孔、切邊等。

              2、連續(xù)成形:成型比沖孔網(wǎng)模具尺寸大的成型加工方式,如大尺寸百葉窗、滾筋、滾臺階等加工方式。

              3、蠶食:使用小圓模以較小的步距進行連續(xù)沖制弧形的加工方式。

              4、多方向的連續(xù)沖裁:使用小沖孔網(wǎng)模具加工大孔的加工方式。

              5、單次成形:按模具形狀一次淺拉深成型的加工方式。

              6、單沖:單次完成沖孔,包括直線分布、圓弧分布、圓周分布、柵格孔的沖壓。

              7、陣列成形:在大板上加工多件相同或不同的工件加工方式。






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