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旋風銑加工

1 零件加工要求

零件為活動扳手調節開口寬度的螺輪，材料為20號圓鋼，牙側有必定粗糙度要求，堵截處螺牙部需求倒角，中心銷孔與外圓柱面有必要有較好的同軸度，不然調整時不會靈敏自如，乃至卡死，為便于大拇指握持撥動，其外表要有平行于軸心線的直紋滾花。

2 加工工藝的分析

絲杠加工原來選用車削加工，工藝路線為:冷拔→滾花→車螺紋→校對→鉆孔→堵截→倒角，不只功率低、本錢高，且因為小圓鋼剛度低，車削、滾花時易變形，小號螺輪不能出產，為此咱們設計了旋風銑削絲杠設備，不只將轉速由經歷確定的1000r/min左右提升至2000r/min以上而且將銑絲滾花一次完結。其工藝路線變為:冷拔→滾花、銑絲→校對→鉆孔、堵截→倒角。當然旋風銑削使小徑工件有較大變形(大徑件變形較小)。

3 結構設計

設備由車床改裝，工件滾動，刀盤及滾花刀架移動。往掉車床刀架部分，在溜板上配裝銑削頭及自制跟刀架，將滾花刀裝于跟刀架上，跟刀架置于銑刀盤前面。工件左端用卡盤夾緊，右端往掉尾座，設備一帶較長空心管的支架，這樣一次能夠裝夾較長質料(相當于一次銑削長度的兩倍以上)，將銑削部分截斷后加工，能夠削減端料糟蹋。

兩種設計的滾花刀設備方法相同，僅僅支承架與機床的連接部分有所區別。在支承架上加工一孔，在加工部位對面橫向過孔中心線銑槽與通孔：槽寬與滾花刀柄等寬，深與刀柄等高，挨近槽接孔處下邊齊槽根部垂直銑一窄細槽，便于滾花擠出的細微鐵屑流出，防止滾花輪滯塞、卡緊。滾花刀用快換蓋板壓住，由帶梅花手柄的螺桿將滾花刀柄頂緊。圓鋼通過導向套后被滾花，緊接著被高速銑削，完結兩道工序一次完結。導向套用工具鋼調質加工而成，其上銑一開口，長與支架端面平。導向套定位銷孔、裝配螺釘與支架配作，要保證開口正對槽中心線。

旋風銑削

旋風銑削是對螺紋進行精加工的一種螺紋切削方法，同步車銑復合加工工藝，特別適用于對表面質量要求十分高的螺紋，比方精密絲杠、模型螺桿、擠出機螺桿和螺桿部件、螺旋式壓縮機轉子或許接骨螺釘。帶內齒的刀盤高速圍繞慢速的工件孔軸線作螺旋運動。依據螺紋的螺旋參數，調整刀盤偏轉角，一起使刀盤沿工件軸線移動。

旋風銑削是在1942年由Karl Burgsmueller創造的，歸于銑削加工中的一種。這種螺紋旋風銑削的優勢具體表現在：表面質量十分高；潤滑刺；和其他加工方法比方用螺紋梳刀切螺紋比較，切屑更短；可以加工圓錐形螺紋。因為慢轉速部件的加工工藝特殊性，無法運用固定的刀具進行同步加工，比方車削加工。因而迄今為止，要么采用外部形狀車削和螺紋旋風銑削相結合的兩道加工工序，要么運用旋風銑頭從一個切口鉆入，加工全部材料。這樣會導致，如果想要運用旋風銑削加工出原本所需求的螺距，需求去除十分多的材料。而這樣的加工方法因為加工過程中作用力大、切削刃磨損快、切屑排出困難，出產功率會大幅度下降。

什么是旋風銑？

一般小導程滾珠絲杠都采用單線，中，大或超大導程采用兩線或多線。絲杠的加工方法——旋風銑削絲杠。絲杠的加工旋風銑是安裝在車床上與車床配套的高速銑削螺紋裝置，將旋風銑安裝在車床中拖板上車床夾持絲杠完成低速進給運動，旋風銑帶動外旋刀盤硬質合金刀具高速旋轉，完成切削運動。從絲杠上銑削出螺紋的螺紋加工方法。因其銑削速度高（速度達到400m/min）加工效率快，并采用壓縮空氣進行排屑冷卻，加工過程中切屑飛濺如旋風而得名-絲杠旋風銑。

對于普通車床旋風銑來說裝在普通車床上的話只能做一些相對簡單的工件，比如說：單頭的蝸桿或單頭的絲桿以及是螺母。雙頭的蝸桿或雙頭的絲桿的話也是可以做的，再多的話是就不建議使用的了。因為分頭精度會有很大來去。對于多頭蝸桿及絲桿的施工機械設備就是數控旋風銑。對于銑頭來說也是分大小的，包括6140機床，對于我們來說6140內切的話裝100孔徑的旋風銑，我們采用的是雙支撐。6150機床能裝到175孔。6180機床能裝到310孔。這種的稱之為“內切”。還有一種是“外切”，對于加工工件大了，我們采用“外切”。外切采用的是式20，30機床。但是，對于機床我們是不推薦自己做，因為施工難度是比較大的，不易操作。

非標刀具定制旋風切削技術

以具有9個刀片的旋風銑刀具進行蝸桿旋風銑加工，粗加工刀片可將工件加工成的外徑尺寸。隨后，精加工刀片可確保螺紋齒面幾何尺寸度。

旋風切削技術是一種經濟的加工方式，采用M271類型6個刀片或9個刀片的刀具加工單線、多線外部螺紋和各種外形。如果加工時間非常短，與螺紋加工相比，走心式車床上的旋風切削具有顯著優勢。新開發的模塊化刀具系統具有底座托架和環狀刀匣，可為客戶提供大量針對市場上多種走心式車床和驅動裝置量身定制的組合選項。

S271 系統讓客戶可以選擇傳統旋轉切削（每個環狀刀匣中有6個或9個可轉位刀片）或新型蝸桿旋風切削（每個環狀刀匣中使用9個可轉位刀片，其中有3個粗加工刀片，6個精加工刀片）。通過網站上的刀具配置可輕松找到合適的加工/驅動裝置和刀具組合。借助新的 HCT 切削數據計算器，也可獲得準確的切削數據。