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即使當(dāng)熔體進(jìn)入模具時(shí)的注射速度是恒定的，它的流動速度也會發(fā)生變化。在進(jìn)入模具澆口區(qū)域時(shí)，熔體流速很高，但是進(jìn)入模腔以后即充模階段，熔體流速開始下降。熔體流前端流速的這種變化會帶來制品表面缺陷。

減小注射速度是解決這個(gè)問題的一種方法。為了降低澆口處熔體流前端的速度，可以將注射分成幾個(gè)步驟進(jìn)行，并逐漸增加注射速度，其目的是在整個(gè)充模階段獲得均一的熔體流速。

盡量采用低溫注塑。在保證塑化質(zhì)量的前提下，盡量降低擠出溫度，并且利用提高注射壓力及螺桿轉(zhuǎn)速來降低熔體粘度，達(dá)到提高流動性的目的。當(dāng)從噴嘴注射出來的料條表面光滑，還捎帶亮光，就可確定塑化質(zhì)量不錯(cuò)。如果從噴嘴注射出來的料條非常亮，就可確定料筒溫度還可降低。盡量的采用低溫注塑，可減少冷卻時(shí)間，從而提高客戶生產(chǎn)效率。

在塑料件加工中，經(jīng)常會遇到各式各樣的塑料加工故障，這些故障在塑料機(jī)械行業(yè)中用什么樣的術(shù)語表達(dá)越為準(zhǔn)確，下面我們就來逐一分析一下塑料加工故障的術(shù)語。

1、欠注：在塑料件加工中，由于型腔填充不滿，導(dǎo)致塑件外形殘缺不完整的現(xiàn)象。

2、溢料飛邊：加工過程中，溢入模具合模面縫隙間并留存在塑件上的剩余料。

3、熔接痕：產(chǎn)品表面的一種線狀痕跡，是由注射或擠出中若干股流料在漠具中分流匯合，熔料在界面處未全熔合，彼此不能熔接為一體，造成熔合印跡，影響塑件的外觀質(zhì)量及力學(xué)性能。

產(chǎn)生短注的主要原因是流動阻力過大，造成熔體無法繼續(xù)流動。影響熔體流動長度因素包括：制件壁厚、模具溫度、注塑壓力、熔體溫度和材料成分。這些因素如果處理不好都會造成短注。

1、設(shè)備選型不當(dāng)

在用選設(shè)備時(shí)，注塑機(jī)的注射量必須大于塑件及水口總重，而注射總重不能超出注塑機(jī)塑化量的85%。

2、供料不足

目前常用的控制加料的辦法是定體積加料法，其輥料量與原料的果粒經(jīng)是否均一，加料口底部有無“架橋”現(xiàn)象。若加料口處溫度過高，也會引起落料不暢。對此，應(yīng)疏通和冷卻加料口。