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橡膠助劑行業(yè)的總體情況

橡膠助劑作為一種改善橡膠制品性能而在橡膠加工過程中添加的化工材料，其發(fā)展與橡膠工業(yè)的發(fā)展息息相關(guān)，特別是輪胎制造行業(yè)。硫化速度快，通過對不同膠料硫化體系的合理選擇，添加合適的促進(jìn)劑，使膠料在注壓硫化時(shí)有令人滿意的效率。1839 年，美國人固特異發(fā)現(xiàn)硫磺可作為硫化劑使橡膠交聯(lián)，從而使橡膠具有了使用價(jià)值，自此誕生了世界橡膠助劑工業(yè)。隨著橡膠工業(yè)發(fā)展，橡膠助劑在橡膠工業(yè)中的地位不斷提高，技術(shù)亦不斷完善。

近年來，非金屬礦物表面改性技術(shù)的興起和發(fā)展，為塑料、橡膠、纖維等高分子材料，高聚物基復(fù)合材料，功能材料以及造紙、涂料等工業(yè)填料的制備與應(yīng)用開辟了更為廣闊的空間，對非金屬礦行業(yè)和相關(guān)行業(yè)的發(fā)展也有著十分重要的意義。通用型橡膠助劑是橡膠助劑的主要產(chǎn)品，其代表產(chǎn)品為防老劑、促進(jìn)劑、硫化及硫化活性劑等。非金屬礦物經(jīng)表面改性處理后，可以消除其表面高能勢，調(diào)節(jié)其疏水性，改善其與有機(jī)基料的相容性與界面結(jié)合力，增強(qiáng)材料的機(jī)械強(qiáng)度，提高材料的綜合性能，從而滿足現(xiàn)代新材料、新技術(shù)的要求。

橡膠硫化工藝知識(shí)介紹       一、傳統(tǒng)橡膠硫化工藝       1、影響硫化工藝過程的主要因素：       硫磺用量。其用量越大，硫化速度越快，可以達(dá)到的硫化程度也越高。天然膠及多種合成膠用促進(jìn)劑，可產(chǎn)生平坦和中速硫化，硫化溫度較高，有顯著的后效性，不會(huì)早期硫化，操作安全，易分散，不污染，硫化膠耐老化，是G型氯丁膠的優(yōu)良抗焦燒劑。硫磺在橡膠中的溶解度是有限的，過量的硫磺會(huì)由膠料表面析出，俗稱“噴硫”。為了減少噴硫現(xiàn)象，要求在盡可能低的溫度下，或者至少在硫磺的熔點(diǎn)以下加硫。根據(jù)橡膠制品的使用要求，硫磺在軟質(zhì)橡膠中的用量一般不超過3％，在半硬質(zhì)膠中用量一般為20％左右，在硬質(zhì)膠中的用量可高達(dá)40％以上。       硫化溫度。若溫度高10℃，硫化時(shí)間約縮短一半。由于橡膠是不良導(dǎo)熱體，制品的硫化進(jìn)程由于其各部位溫度的差異而不同。為了保證比較均勻的硫化程度，厚橡膠制品一般采用逐步升溫、低溫長時(shí)間硫化。       2、硫化時(shí)間：這是硫化工藝的重要環(huán)節(jié)，時(shí)間過短，硫化程度不足（亦稱欠硫）。時(shí)間過長，硫化程度過高（俗稱過硫）。只有適宜的硫化程度（俗稱正硫化），才能保證良好的綜合性能。  

注壓成型硫化工藝：       普通模壓與注壓明顯的區(qū)別在于前者膠料是以冷的狀態(tài)充入模腔的，而后者則是將膠料加熱混合，并在接近硫化溫度注入模腔。因而，在注壓過程中，加熱模板所提供的熱量僅僅只用于維持硫化，它能很快將膠料加熱到190℃－220℃。橡膠助劑產(chǎn)品通常分為五大類，包括防老劑、促進(jìn)劑、硫化劑及硫化活性劑、功能性橡膠助劑和加工型橡膠助劑。在模壓過程中，由加熱模板所提供的熱量首先要用于預(yù)熱膠料，由于橡膠的導(dǎo)熱性能差，如果制品很厚，熱量要傳導(dǎo)到制品中心需要較長的時(shí)間。采用高溫硫化也可在一定程度上縮短操作時(shí)間，但往往導(dǎo)致靠近熱板的制品邊緣出現(xiàn)焦燒。采用注壓法硫化，可以縮短成型周期，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化操作，這對大批量生產(chǎn)為有利。注壓還具有以下優(yōu)點(diǎn)：可以省去半成品準(zhǔn)備、起模和制品修邊等工序；可以生產(chǎn)出尺寸穩(wěn)定、物理機(jī)械性能優(yōu)異的高質(zhì)量產(chǎn)品；減少硫化時(shí)間，提高生產(chǎn)效率，減少膠料用量，降低成本，減少廢品，提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。