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發布時間:2021-01-10 11:29  
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螺紋絲套(鋼絲螺套)的裝配過程 螺紋絲套(鋼絲螺套)裝配由鉆孔、攻絲、安裝螺紋絲套、沖去安裝柄4個主要步驟組成。
1、鉆孔
使用螺紋絲套參數表中所列尺寸f的鉆頭鉆孔(一般情況下指用切削絲錐的用的鉆頭尺寸,如果是擠壓絲錐,則應選用擠壓絲錐所需鉆頭),鉆孔深度要大于或等于l2;注意不要將孔鉆成錐形,切屑不要掉入可能會引起損壞的地方。1)321不銹鋼特性:在304鋼中添加Ti元素來防止晶界腐蝕,適合于430℃-900℃溫度下使用。鉆孔后允許去毛刺性質的锪孔,锪孔不應超過0.4P深度,因為過大的锪孔不利于螺紋絲套的旋入和引起不適應地裝配。
2、攻絲
使用標有規定螺紋規格的螺紋絲套專用絲錐攻絲,攻絲后螺紋有效長度必須超過螺紋絲套的公稱長度,對于通孔要全部攻絲;攻絲的精度決定終標準內螺孔的公差帶,使用者要適當地選擇攻絲方法和潤滑,盲孔攻絲要用力適當,以防折斷絲錐。安裝步驟鋼絲螺套安裝由鉆孔,攻絲,安裝鋼絲螺套,折斷安裝柄四個步驟組成。攻絲后,螺紋孔應清理,一般用壓縮空氣噴*吹,盲孔時還應使用帶徑向孔的長噴*自下而上清理,也可以用清洗的方法清理螺紋孔;螺紋孔精度高時(終螺紋精度M系列5H、6H,UN系列2B,3B),應用專用螺紋絲套底孔內螺紋塞規進行檢查,以保證攻絲形成的螺紋絲套專用內螺紋孔及絲錐,攻絲工序的設備,工裝在受控狀態下。
3、安裝
在一般情況下應用手動安裝扳手進行螺紋絲套安裝。
對于開槽頭型手動安裝工具,應將螺紋絲套放入安裝扳手內,使安裝柄嵌入導桿槽內轉動安裝扳手手柄,使螺紋絲套旋入螺孔,并使其距基體表面留有0.75~1.5P的空螺紋。對于強度較低的零件如鋁、鎂合金、銅、鑄鐵、鋼件、塑料、密度板和木材、玻璃鋼,這一點尤其明顯。少量安裝螺紋絲套時和14×2以上粗牙螺紋絲套安裝時,可采用“T”型開槽或螺紋頭簡易工具安裝。并注意不要在螺紋絲套安裝柄上施加較大的軸向力以防“亂扣”。
一些小規格螺紋絲套,M系列M5以下,UNC系列7/16以下用于安裝的扳手有螺紋頭型,應將螺紋絲套旋入安裝扳手螺紋桿上,轉動安裝扳手手柄,使螺紋絲套旋入螺孔,并使其距基體表面留有0.75~1.5P的空螺紋在流水線裝配或要求快速安裝螺紋絲套的情況下,使用電動或氣動的半自動的安裝扳手,以獲得快速、可靠的安裝。公司自成立以來,已憑借良好的商業信譽和完善的售后服務,深受廣大用戶的信賴和支持。
螺紋絲套安裝后,可用相應的級別塞規,檢驗所形成的標準內螺紋孔精度等級。
4、折斷安裝柄
通孔時,要將螺紋絲套安裝柄拆斷,一般用于沖斷器對準安裝柄,用200g左右的榔頭猛打一下即可去除,對于14×1.25以上的細牙螺紋絲套,用尖嘴鉗上下彎曲安裝柄就能從開槽處折斷。
取出螺紋絲套
在安裝過程中出現問題或者由于螺紋絲套使用時間過長需要取出螺紋絲套,應當使用錐形帶有刃口的卸套工具,對準手柄,用榔頭猛打一下,用手加力按下手柄反螺紋方向旋轉,即可取出螺紋絲套。
鋼絲螺套加工流程 相信很多人都會對鋼絲螺套、自攻螺套等一些緊固件的生產過程很好奇,其實螺套的加工有兩種形式,一種是手動加工,另一種是全自動加工。
手工制作:1.原絲拉拔; 2.清洗原絲 3.繞制螺紋 4.沖斷5.開槽 6.清洗 7.烘干定型 8.檢測 9.入庫10.包裝
全自動加工:1 原絲拉拔p; 2.清洗原絲 3.全自動加工; 4.清洗 5.烘干定型 6.檢測 7.入庫 8.包裝。
提高基體螺紋強度
將護套安裝在金屬或非金屬的軟材料中形成高強度、耐磨損、具有互換性的標準內螺紋提高基體強度和耐磨性。
提高螺紋承載能力
有效消除了內外螺紋之間的螺距和牙型半角誤差使每圈螺紋上的負荷均勻。
延長基體使用壽命
防止由于螺紋磨損、腐蝕、震動引起的螺紋破損,即使頻繁的安裝拆卸也不會影響基本使用壽命。
減小體積和重量
為了盡可能好的利用屈服極限,可選用尺寸較小的,強度較高的螺栓,這樣就限度地節約材料,減輕重量和縮小體積。













套是一種新型內螺紋緊固件,是由不銹鋼304 18-8 型軋為菱形截面制成,為內外螺紋同心體,螺套安裝后可形成一個符合相應標準的內螺紋,成為母材中的耐磨螺紋。螺套的直徑設計會比螺紋孔更大,當它們被安裝時就會壓縮,這使得能夠獲得與鉆孔螺紋表面接觸面積,將螺紋牙套安全的固定在螺紋孔內。四、提高耐腐蝕性:不銹鋼鋼絲螺套由于其抗腐蝕性優良,使之在通常環境條件下確保其適用性,使用鋼絲螺套的組合件不會銹結和滯住。螺紋牙套的補償作用通過增加把持力或拉出力均分了整個螺栓和螺紋孔的負荷。當螺紋牙套定位后,負荷和應力就得到了更為均衡的分布。安裝后內螺紋公差取決于鋼絲螺套型面制造公差,,螺紋底孔公差,螺紋底孔主要取決于專用絲錐精度,通常形成6H級,精度高時可達5H,4H公差,英制統一螺紋精度以2B,3B在使用過程中可根據所需公差,選用鋼絲螺套專用絲錐和攻絲方式及潤滑方式等,以確保達到使用要求。