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原材料準備不當對異形鍛造件產生的缺陷是什么？

異形鍛造件在生產鍛件前要準備金屬原材料，如果原材料不當，產生的缺陷及其對鍛件的影響。鍛件廠在備料不當產生的缺陷有以下幾種。

1、切斜：

切斜是鍛件廠在鋸床或沖床上下料時，由于未將棒料壓緊，致使坯料端面相對于縱軸線的傾斜量超過了規定的許可值。嚴重的切斜，可能在鍛造過程中形成折疊。

2、坯料端部彎曲并帶毛刺：

在剪斷機或沖床上下料時，由于剪刀片或切斷模刃口之間的間隙過大或由于刃口不銳利，使鍛件坯料在被切斷之前已有彎曲，結果部分金屬被擠人刀片或模具的間隙中，形成端部下垂毛刺。

3、坯料端面凹陷：

在剪床上下料時，由于剪刀片之間的間隙太小，金屬斷面上、下裂紋不重合，產生二次剪切，結果部分端部金屬被拉掉，端面成凹陷狀。這樣的坯料鍛造時易產生折疊和開裂。

4、端部裂紋：

在冷態剪切大斷面合金鋼和高碳鋼棒料時，常常在剪切后3～4h發現端部出現裂紋。主要是由于刀片的單位壓力太大，使圓形斷面的坯料壓扁成橢圓形，這時材料中產生了很大的內應力。而壓扁的端面力求恢復原來的形狀，在內應力的作用下則常在切料后的幾小時內出現裂紋。材料硬度過高、硬度不均和材料偏析較嚴重時也易產生剪切裂紋。有端部裂紋的坯料，鍛造時裂紋將進一步擴展。

5、氣割裂紋：

氣割裂紋一般位于坯料端部，是由于氣割前原材料沒有預熱，氣割時產生組織應力和熱應力引起的。有氣割裂紋的坯料，鍛造時裂紋將進一步擴展。

6、凸芯開裂：

車床下料時，在棒料端面的中心部位往往留有凸芯。鍛造過程中，由于凸芯的斷面很小，冷卻很快，因而其塑性較低，但坯料基體部分斷面大，冷卻慢，塑性高。因此，在斷面突變交接處成為應力集中的部位，加之兩部分塑性差異較大，故在錘擊力的作用下，凸芯的周圍容易造成開裂。

環形鍛造原材料的下料過程

在進行下料前，需要根據環形鍛造原材料標準和工藝要求核對材料的材質證書，特殊鋼材需按合同規定核對，核對相符方能進行下料。

材料的外表不能有人眼可以看到的裂痕，結疤，折疊和夾雜物。若有以上問題需經過剝皮，批鏟或打磨清除干凈，才能投入生產，乙i炔斷開下料時，兩頭面應確保平整度，無問題。

環形鍛造料頭應該廢棄，剩余的鋼牌號應該進行標記，以便于以后的再利用。

下料前后每件鍛件質量和尺寸，必須按照工藝標準執行，并進行統一集中堆放。

環形鍛造下料后應立即將材料規格鋼級或材料合格證書轉移在坯料上；執行三檢制度，后進行加熱工序。

鋁合金鍛造件處理的重要環節是什么呢？

鋁合金鍛造件熱處理工藝一般包括加熱、保溫、冷卻三個環節，有時只有加熱和冷卻兩個過程，這些過程互相銜接，不可間斷。鋁合金鍛件加熱的每一個環節都很重要，當然作重要的還是加熱這一環節。金屬熱處理的加熱方法很多，蕞早是采用木炭和煤作為熱源，進而應用液體和氣體燃料。電氣應用使加熱易于控制，且無環境污染。利用這些熱源可以直接加熱，也可以通過熔融的鹽或金屬，以至浮動粒子進行間接加熱。

鋁合金鍛件熱處理時，工件暴露在空氣中，常常發生氧化、脫碳，這對于熱處理后零件的表面性能有很不利的影響。因而金屬通常應在可控氣氛或保護氣氛中、熔融鹽中和真空中加熱，也可用涂料或包裝方法進行保護加熱。

鋁合金鍛件加熱溫度是熱處理工藝的重要工藝參數之一，選擇和控制加熱溫度，是保證鋁合金鍛件熱處理質量的主要問題，加熱溫度隨被處理的金屬材料和熱處理的目的不同而異，但一般鋁合金鍛件都是加熱到相變溫度以上，以獲得高溫組織，另外轉變需要一定的時間，因此當鋁合金鍛件表面達到要求的加熱溫度時，還需在些溫度保持一定的時間，使鋁合金鍛件內外溫度一致，使鋁合金鍛件顯微組織轉變完全，這段時間稱為保溫時間，采用高能密度加熱和表面熱處理時，加熱速度極快，一般就沒有保溫時間，而化學熱處理的保溫時間往往較長。

如何避免鍛造曲柄軸平衡塊變形？

在鍛造曲柄生產過程中常產生各種鍛造缺陷，這些缺陷輕則增加了制造成本，降低了鍛件質量，重則產生批量的質量問題，甚至造成批量報廢。下面由茂金鍛造小編闡述一下鍛造曲柄軸平衡塊變形的問題。

鍛造曲柄軸平衡塊變形是因為平衡塊軸向尺寸發生明顯變化的一種變形。機加后平衡塊薄厚不勻，易造成無法動平衡去重的問題。此類明顯的變形主要發生在切邊工序，因切邊力過大且兩側切邊受力不均衡產生。及時修復或更換切邊模；控制過切；采取分階段切邊等措施可有效避免此類問題的發生。

鍛造曲柄在生產中碰到的鍛造成形缺陷種類很多，本文僅針對常見的幾類成形缺陷進行了例舉和分析，簡述了缺陷的形成機理和解決方法或預防措施?？勺鳛榍ｅ懝に囋O計和解決實際問題的參考和借鑒。

以上內容為茂金鍛造小編分享如何避免鍛造曲柄軸平衡塊變形的問題，希望能幫助到您。