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五金細小件---粉末冶金

微小尺寸產品的用CNC機加工藝生產，無法形成量產規模。而MIM金屬注射成型技術，能夠大批量的生產微小尺寸零件。可以急劇降低產品的生產成本，提高生產效率，極大的提高了產品的出貨量，滿足客戶的生產需求。

粉末注射成型能像生產塑料制品一樣，一次成形生產形狀復雜的金屬、陶瓷等零件部件產品成本低、光潔度好、精度高（±0.3％～±0.1％），一般無需后續加工產品強度、硬度、延伸率等力學性能高、耐磨性好、耐疲勞、組織均勻原材料利用率高、生產自動化程度高、工序簡單、可連續大批量生產無污染，生產過程為清潔工藝生產。自1916年出現真正意義上的Banbury（本伯里）型密煉機后，密煉機的威力逐漸被人們所認識，它在橡膠混煉過程中顯示出來比開煉機優異的一系列特征，如：混煉容量大、時間短、生產效率高。

金屬注射成形（MIM）發展

金屬注射成形（metal Injection Molding，MIM）是一種適于生產小型、三維復雜形狀以及具有特殊性能要求制品的近凈成形工藝。

MIM是由傳統粉末冶金工藝與現代塑料注射成型技術融合發展而來，其基本工藝過程是：將各種微細金屬粉末（一般小于20μm）按一定的比例與預設粘結劑（各種熱塑性塑料，蠟及其他材料）均勻混合，制成具有流變特性的喂料，通過注射機注入模具型腔（或多模型腔）成型出零件毛坯，毛坯件經過脫除粘結劑和高溫燒結后，即可得到微觀組織均勻、材料高度致密的各種金屬零部件。運用該技術可直接生產多孔、半致密或全致密的材料和制品，因此應用十分廣泛。

MIM的發展進程

20世紀70年代，美國學者Wiech首先開發出一種對金屬粉末進行注射成形的粉末冶金工藝。20世紀80年代，美國倫賽爾理工學院開始開展MIM技術理論基礎和應用基礎的研究工作。美國Injectamax公司和德國BASF公司將脫脂時間從數十小時縮短到幾個小時，而且保形性得到明顯改善，產品的尺寸精度從±0.5%提高到±0.3%。21世紀后，MIM工藝進一步得到改進，新材料、新工藝不斷涌現，產業化發展迅速。采用達克羅工藝處理的標準件、管接件經耐鹽霧試驗1200h以上未出現紅銹。形狀復雜、尺寸較小及產量大，這些都是MIM的強項，使其在手表、手工工具、牙齒矯正支架、汽車發動機零件、電子密封、切削工具及運動器材中找到大量應用。

AIM(鋁合金粉末注射成形)工藝簡介

鋁合金粉末注射成形(Aluminium alloy injection moulding，簡稱AIM)是一種新型的鋁合金成形技術。

它類似于金屬粉末注射成形技術(MIM)，是粉末注射成形(PIM)技術的主要分支，都是從注射成形技術上發展而來的，是目前國際上發展最快、應用最廣的鋁合金零部件加工技術。

AIM是先將粉末與粘結劑進行均勻混煉，然后將混合物料經造粒機造粒，再注射到成形模具腔完成所需要的形狀。混合的熔體經過加溫有良好的流動性，這樣在注射時有助于制品成形，而且能充分保持產品的密度均勻性。經過成形的制品還需要脫脂再經燒結爐燒結，有的產品還要進行一些后處理。一、電鍍電鍍是一種化學過程，它是在外界直流電源的作用下通過兩類導電在陽極和陰極兩個電極上進行氧化還原反應的過程。

這種先進的技術適合大批量、各種形狀復雜的零件生產，包括一些極其復雜的三維立體形狀，且生產的產品無需機加工或僅少量加工，大大降低了生產成本，而且使工作效率大大提高。

因注射過程都是經過精細的溫度和壓力進行注射，所以成形的制品具有極高的精度和非常均勻的密度。

AIM鋁合金注射成形技術能加工生產形狀極其復雜的零件，zui小可以加工0.1g的微小型零件;生產的產品組織均勻、精準度極高，表面光潔;而且生產的產品質量穩定，生產效率高，適于大批量生產。

由于AIM在精度和工作效率上表現出機加工無法比擬的優勢，目前已應用到航海航空、機械、汽車、精密儀器等多個行業。隨著機械工業的不斷發展，目前AIM已成為世界上鋁合金零部件加工領域發展最快的鋁合金加工技術，得到越來越多行業的青睞。