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發(fā)布時間：2021-04-23 02:27
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背壓的作用
1、增加密度，提高制品重量和尺寸的穩(wěn)定性；
2、利于排除料筒內(nèi)溶體的氣體，減少制品表面的氣花、氣泡；
3、減慢螺桿后退速度，使料筒內(nèi)的熔料充分塑化；
4、適當提升背壓，可改善制品表面的縮水（適用于無順序閥澆口的模具及產(chǎn)品）
5、能提升熔料的溫度，使熔料塑化品質(zhì)提高，改善熔料充模時的流動性。
背壓太低時對工藝及產(chǎn)品質(zhì)量的影響
1、背壓太低時，螺桿后退過快，流入料筒前端的熔料密度小（較松散），夾入空氣多；
2、會導致塑化差、料量不穩(wěn)定，產(chǎn)品質(zhì)量、制品尺寸變化大；3、制品表面會出現(xiàn)縮水、冷料紋、光澤不均等不良現(xiàn)象；
4、產(chǎn)品內(nèi)部易出現(xiàn)氣泡，產(chǎn)品輪廓及筋位易缺料；
5、溶體溫度低，粘度高溶體流動性差。
背壓太高時對工藝及產(chǎn)品質(zhì)量的影響
1、料筒前端的熔料壓力太高、料溫高、粘度下降，易于填充，但會加大產(chǎn)品輪廓飛邊；
2、背壓過高，儲料時間就越長，所以溶體在料筒的受熱時間增長而造成熱分解，制品表面顏色/光澤變差影響表觀質(zhì)量；
3、背壓過高，螺桿后退慢，儲料時間長，會增加成型周期時間，導致生產(chǎn)效率下降；4、背壓高，熔料壓力高，無順序閥澆口容易發(fā)生流涎現(xiàn)象，造成下次射膠時，澆口流道內(nèi)的冷料會堵塞進澆口或產(chǎn)品表面出現(xiàn)冷料斑；
5、螺桿及料筒機械磨損增大。
松退的定義及作用
01松退前保壓結束，螺桿旋轉出料開始前，使螺桿適當抽退，可以使模具內(nèi)的前端溶體壓力降低（減小產(chǎn)品應力），此為前松退，一般情況很少用前松退。
02松退后螺桿旋轉儲料結束后，使螺桿適當抽退，可以使螺桿前端溶體壓力降低，此為后松退，后松退是我們常用的一個參數(shù)，其作用可防止噴嘴的流涎及料頭的抽絲。
因此背壓與松退大小的調(diào)整是一個成正比的關系?
薄壁技術成形技術
現(xiàn)在全世界的注塑件都在向“輕、薄、短、小”方向發(fā)展,
所以薄壁注塑成型技術也受到人們高度重視。
以美、德和日本等國為首的發(fā)達國家紛紛投資大力開發(fā)研究該技術。它已成為塑料成型行業(yè)中新的研究熱點，同時也是一項具有深遠意義和重要作用的未來技術。
薄壁注塑成型技術
1 薄壁注塑成型技術的定義
薄壁注塑成型 ( thin2wall injection molding,TW IM )技術也稱為薄壁塑件注塑成型技術。目前關于薄壁注塑成型還沒有統(tǒng)一的定義。我們通常把其定義為流長厚度比L / T,即從熔體進入模具到熔體必須充填的型腔遠點的流動長度L 和相應平均壁厚T之比在100或者150以上的注塑為薄壁注塑;
而另外一種是定義為:所成型塑件的厚度小于1 mm ,同時塑件的投影面積在50 cm2以上的注塑成型;還有學者把所成型塑件的壁厚小于1 mm或1.5mm,或者是t/ d ( 塑件厚度t,塑件直徑d,針對圓盤型塑件)在0. 05以下的注塑成型定義為薄壁注塑成型。
由此可看出,要給出一個適合所有塑料原料和塑件形狀的薄壁注塑成型定義還是比較困難的; 同時隨著技術的發(fā)展,薄壁注塑成型定義的臨界值也將發(fā)生變化,它應該是一個相對的概念。
“電”定未來
全電動注塑機（以下簡稱：全電機）是指使用交流伺服電機，配以滾珠絲桿等精密器件來驅動各個機構的注塑機。全電機的注塑裝置中的各機構 ( 注射、塑化和移座等)及合模裝置的各機構 (開合模、頂出等) 全部采用伺服電機驅動，傳動效率大大提升，并可實現(xiàn)多組聯(lián)動同步功能，實現(xiàn)節(jié)能。
全電機所具有的節(jié)約能源及低污染的特性比較適合需要高潔凈度產(chǎn)品，尤其是在耗材、光學器件、3C電子、新能源汽車行業(yè)等要求產(chǎn)品精密度極高的行業(yè)，全電機具有得天獨厚的應用優(yōu)勢。實踐證明，全電機耗電量約為傳統(tǒng)液壓注塑機的1/3，耗水量約為傳統(tǒng)注塑設備的1/12。
近年來，隨著高精度注塑件使用范圍的擴大，以及環(huán)保意識的普及，人們對注塑機的要求越來越高。相對于國內(nèi)仍以油壓機為主導的局面，全電機正迅猛占領成型市場，全電機在中小機型上（550T及以下）正快速地搶占傳統(tǒng)液壓機的市場份額。
全電機的發(fā)展趨勢
1 中型化
目前全電機主要應用于規(guī)格為鎖模力300 T以內(nèi)的小型機。原因是當鎖模力上升時，合模部分的絲桿、電機的負荷均相應增大，需要兩個電機來共同完成；這就涉及到兩個電機同步性的問題，對電機控制系統(tǒng)、裝配工藝等提出更高要求，也限制了全電機的大型化。近幾年，隨著對大型注塑成型制品市場需求的提高，全電機也由小型化向中型化發(fā)展。
2 智能化
為實現(xiàn)環(huán)保節(jié)能的目標，智能化已成為全電機開發(fā)的新方向;設備單元的自動控制 、參數(shù)的閉環(huán)控制 、過程聯(lián)運在線反饋控制等電子與計算機技術都已在注塑機上得到了較廣泛的應用, 特別是基于 PC 的開放式 、 模塊化控制技術越來越被塑機制造商看好 。
3 超高速化
隨著薄壁化和復雜化結構制品的需求不斷擴展，超高速注射成型技術應運而生, 其注射速度高達1000-1500 mm/s，遠遠超過傳統(tǒng)注塑機的 100 mm/s 以及普通全電機的 300-500 mm/s 。
注塑機不合模的原因分析
注塑機合模時，電腦輸出信號燈是亮的,還伴有嗡嗡響聲.就是不合模這是怎么回事？可能原因是：
1、 檢查鎖模的電磁閥有沒有問題，是否電磁閥壞了，卡了；
2、 脫模退信號是否正常，如果脫模沒有到位，自然不合模；
3、 檢查開模實際位置是否已超出設定值，如果開模過猛速度過快超過設定值也會不合模；
4、 檢查差動鎖模閥,是否卡住了；
5 、檢查合模終行程開關是否良好；
6、 檢查液壓機械安全閥是否壓合, 安全閥是否有故障；
7 、檢查鎖模流量閥檢查, 是否有流量輸出(CPU輸出,比例流量電流)；
8、 檢查鎖模油缸活塞是否松掉一級檢查油封與合模進油，看是否正常；
9、 檢查合模機械，看曲肘有沒有卡住；
10、 檢查電路光學尺是否正常；
11、 按鎖摸鍵,看壓力、速度表顯示是否與設置參數(shù)相符；
12 、檢查頂針前后開關同時接通；
13、 試驗把開合模油管反一下再裝上去看看；
14 、檢查機械保險是否檔塊仍處于下檔位, 保險螺絲是否調(diào)整到位；
15、 檢查中子介入；
后，不合模是常見的機械故障，只要認真檢查，基本上問題都在上述范圍內(nèi)。
