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發布時間：2021-09-19 09:48
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在中厚板四輥軋機的正常軋制過程中，在無工藝性要求的前提下，軋輥出現軸向位移是不允許的。冷軋能夠根據客戶要求來定制和調整，和熱軋是兩種不同的軋鋼技術。然而在實際生產過程中，因各種原因會使得軋輥受到軸向力，當軸向力超過軋輥軸向約束力時，便會出現軋輥軸向竄動。雖然四輥中厚板軋機對軋輥均設有軸向固定裝置，當軸向力過大超過約束力時，便會對軋輥軸向約束裝置造成破壞，并引起軋輥軸向竄動。
引起軋輥軸向竄動的主要因素包括：壓下量不等、軋輥不水平、連軋機軋制線偏離中軸線、軋輥加工面螺旋刀痕、軋輥有錐度、聯接軸附件老化、原料咬入不正、襯板或軋輥扁頭嚴重磨損等。(2)對量具進行校正，包括千分尺等，確保操作的精度，把所需要的所有工具和物品都準備好。其中軋輥軋制軸線出現空間交叉為引發軋輥軸向竄動的常見原因，這一點在正常生產中常常被我們忽視，這一原因尤其表現在四輥軋機組中。在成品架次的軋機竄輥直接影響到成品的質量；在中間道次出現竄輥會使軋件出現偏差，增加了軋機的調整難度和調整次數，并且越是靠近成品架次的軋機竄輥越影響成品的質量。竄輥現象不但增加了調整工的勞動強度，還嚴重影響到了產品的質量、產量，從而破壞了正常的輥系，引起軋輥軸承早期失效，嚴重時會造成繼發事故，給企業造成巨大經濟損失。
合金工具鋼對軋制溫度要求比較高，比如珠光體型合金工具鋼易過熱或過燒，含Si較多時對脫碳非常敏感，故加熱溫度不宜過高，且初軋高溫度一般控制在1000-1080度，含碳高的合工鋼對形成網狀碳化物比較敏感，為使網狀碳化物破碎，終軋溫度應控制在800-900度之間。在設備構成上，則是有預應力機架、張力測量儀、軋制力負荷傳感器、測厚儀、厚度自動控制系統以及板形檢測和控制系統等這些。作模具用的合金工具鋼屬于含萊氏體共晶碳化物的馬氏體鋼，因含碳0.2%的高炭萊氏體共晶熔點低，故初軋溫度約1100度，至于3Cr2W8V等鋼，含碳雖不高約0.3%，但是它們在空氣中冷卻就能得到馬氏體，也比較難軋制，因此初軋溫度應控制在1150度以上，同時，終軋溫度也應控制到大于900度。
彈簧就不一樣了，一般含炭為0.6%--0.9%屬于珠光體系鋼，應加熱到單相奧氏體軋制，此溫度下塑性較好，同時變形抗力也小，但要防止了脫炭，故開軋溫度較低，約1000-150度，含Si較高而且含Cr又低的彈簧鋼易析出石墨炭，（尤以終軋溫度低，冷卻速度慢為甚），故終軋溫度應大于850度，開軋溫度應控制在1050度，含W的彈簧鋼開軋溫度要搞到180度，終軋溫度應大于850度。四輥冷軋機上的工作輥，這個可以說是該設備一重要部件，如果工作輥出現問題，那么，肯定會影響到設備的正常工作和使用，以及影響到冷軋機的加工質量。
軋板法的優點是簡單、直觀、處理過程穩定、分析容易且模型精度高，實驗板一般用鋁板，應該有足夠大的壓下量和足夠大的軋制力，以保證厚差的精度和剛度計算的精度。為了提高成品軋件的尺寸精度，熱帶鋼軋機的支承輥直徑已由1141毫米增加到1632毫米。其缺點是要準備足夠的、合理的實驗板，需要專門實驗，從而成本高。通過實驗設計合理安排寬度和厚度可提供更準確的估計結果。間接法不需要專門的試驗板，也不用專門安排實驗，只需提供適當寬度的過程操作數據及其成品道次的實測厚度，靈活性高，可充分利用計算機控制系統提供的生產數據，除了必要的厚度測量外，幾乎不需要額外成本；并且可以和系統的其它信息挖掘技術集成處理，是優選的技術方案。不幸的是，間接法的技術處理比較困難，由于正常生產中提供的過程操作數據中的輥縫并不一定是真實輥縫，相應的“零點漂移”也無法測量；而軋制過程中存在著影響輥縫值的各種參數的調整，導致很難從這些數據中剝離出各道的真實輥縫；以至估計剛度時性能不穩定，難于得到很滿意的結果。
