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發布時間：2020-12-30 15:50
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②環烷油：以環烷烴為主。淺黃色或透明液體，與橡膠的相容性較芳烴油差，但污染性比芳烴油小，適用于NR和多種合成橡膠。
③石蠟油：又稱為鏈烷烴油，以直鏈或支化鏈烷烴為主。無色透明液體，粘度低，與橡膠的相容性差，加工性能差，吸收速度慢，多用于飽和性橡膠中，污染性小或無污染，宜用于淺色橡膠制品中。
2．操作油的特性
（1）操作油粘度操作油粘度越高，則油液越粘稠，操作油對膠料的加工性能及硫化膠的物性都有影響。采用粘度低的操作油，潤滑作用好，耐寒性提高，但在加工時揮發損失大。當閃點低于180℃時，揮發損失更大，應特別注意。
操作油的粘度與溫度有很大關系。在低溫下粘度更高，所以油的性質對硫化膠的低溫性能有很大的影響，采用低溫下粘度（在-18℃的運動粘度）變化較小的油，能使硫化膠的低溫性能得到改善。高芳烴油的粘度對溫度的依賴性比烷烴油大。
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2．古馬隆樹脂
根據聚合度的不同，古馬隆樹脂分為液體古馬隆樹脂和固體古馬隆樹脂。
液體古馬隆：有增塑、增粘作用，比固體古馬隆好，但補強性低，使用不方便。
固體古馬隆：與橡膠的相容性較好，有增塑、增粘和補強作用，有助于炭黑的分散，能溶解和硬脂酸，防止噴霜，能提高膠料的粘著性及硫化膠的拉伸強度和硬度，用量低于15份。
根據古馬隆軟化點的范圍不同其應用也有所不同，一般，軟化點為5～30℃的是粘稠狀液體，屬于液體古馬隆，在除丁橡膠以外的合成橡膠和天然橡膠中作增塑劑、粘著劑及再生橡膠的再生劑；軟化點在35～75℃的粘性塊狀古馬隆，可用作增塑劑、粘著劑或輔助補強劑；軟化點在75～135℃的脆性固體古馬隆樹脂，可用作增塑劑和補強劑。膠粘劑的使用歷史源遠流長，幾千年前人類就學會了以粘土、骨膠、淀粉和松香等天然產物作為膠粘劑，用于制造房屋、粘接箭羽和棺悴縫口等，如中國的萬里長城、馬王堆漢墓、埃及的金字塔等無一不是天然膠粘劑的體現。
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膠硫化的因素主要有以下幾點。橡膠硫化的溫度橡膠硫化溫度是橡膠進行硫化反應的基本條件，對橡膠硫化速度和制品的質量有直接的影響。橡膠硫化反應隨著溫度升高而加快，若溫度高10℃，平板硫化機的硫化時間約縮短一半。●性能表現：1、防滑、絕緣、耐溫、耐磨、抗老化、耐壓縮等優點。由于橡膠是不良導熱體，制品的硫化進程由于其各部位溫度的差異而不同。為了保證比較均勻的硫化程度，厚橡膠制品一般采用逐步升溫、低溫長時間硫化。隨著室溫硫化膠料的增加和高溫硫化的出現，硫化溫度趨向兩個極端。從提高硫化效率來說，應當認為硫化溫度越高越好，但實際上不能無線提高硫化溫度。橡膠為高分子聚合物，高溫會使橡膠分子鏈產生裂解反應，導致交聯鍵斷裂，即出現“硫化返原”現象，從而使硫化膠的物理機械性能下降。橡膠硫化的時間橡膠硫化時間是硫化工藝的重要環節。時間過短，硫化程度不足。時間過長，硫化程度過高。平板硫化機只有適宜的硫化程度，才能保證的綜合性能。在一定的溫度、模壓下，為了使膠料從塑性變成彈性，且達到交聯密度化，物理機械性能化所用的時間叫橡膠制品硫化時間。橡膠硫化時間和橡膠硫化溫度是密切相關的，在硫化過程中，硫化膠的各項物理、力學性能達到或接近點時，此種硫化程度稱為正硫化或宜硫化。達到正硫化所需的硫化時間稱為正硫化時間，一定的硫化溫度對應一定的正硫化時間。橡膠硫化的壓力橡膠硫化壓力是指在橡膠混煉膠硫化過程中，其單位面積上所承受的壓力。橡膠硫化壓力是保證橡膠零件結構密度、幾何尺寸、物理機械的重要因素，同時也能保證零件表面光滑無缺陷，達到橡膠制品的密封效果。
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根據基材劃分：可分為BOPP膠帶、布基膠帶、牛皮紙膠帶、美紋紙膠帶、纖維膠帶、PVC膠帶、PE泡棉膠帶等。
根據應用范圍劃分：可分為警示膠帶、地毯膠帶、電工膠帶、保護膜紙膠、纏繞膜膠帶、封箱膠帶、模塊膠帶等。
根據市場普及率劃分：可分為普通膠帶、特種膠帶。
根據應用環境溫度劃分:可分為低溫膠帶、常溫膠帶、高溫膠帶。
根據粘貼性劃分：單面膠帶和雙面膠帶
