全合成切削液批發量大從優「無錫納潤特科技」

　　加工中心是帶有刀庫和自動換刀裝置的多功能數控加工機床，工件一次裝夾后可進行車、銑、鉆、鏜、鉸、磨等各種切削加工，因此它對切削液的要求要比普通機床高很多。因此選擇加工中心切削液要考慮以下幾點：

　　1.選用通用性好的切削液，如乳化切削液(濟南精達公司的EC-160)或微乳化切削液(濟南精達公司的PC-621F)。

　　2.盡量選用使用壽命長、防銹性能好的切削液(以上兩者均可)。

　　3.切削液的稀釋濃度應比普通機床使用時提高2%-3%。

　　4.對于間歇使用的組合機床或加工中心，選用切削油有利于機床的維護和保養。

　　5.對于有特殊要求的加工工藝和難加工材料，可以配合使用特殊供液方法，比如：在使用乳化切削液(EC-160)或微乳化切削液(PC-621F)的機床上鉸孔、攻螺紋時，供給高濃度的同種切削液，采用噴霧供液等。

切削液異味是怎樣產生的

   一、是切削液的濃縮液配伍出現問題。比如油酸皂為主的合成切削液里面的采用了凱松殺菌劑，凱松與酸起到化學反應生成了其它的有很重異味的物質；還有就是切削液原材料本身就有很重的異味，比如：動物油酸，植物油酸、殺菌劑、氨等。

   二、是因為切削液稀釋后在使用過程中金屬離子的混入產生氧化鐵，即人們常說的鐵腥味；切削液的稀釋液在使用過程中性能下降，耗氧菌等以示幾萬倍增的速度繁衍，使得切削液中的脂肪等有機物變質而產生的。

   金屬加工過程中經常會發現鐵屑粘附刀頭，造成刀具的損壞；工件精密度、光亮度嚴重受損、刮花、表面灼傷、產生積削瘤等等問題，這些問題是如何產生的？有什么解決辦法？

   這些情況大多是產生在金屬高溫、高速、重荷加工的情況下，因為加工過程中金屬工件隨著溫度的升高，其硬度變小、塑性增加，刀屑界面摩擦隨之也跟著變大。如果溫度上升到加工工件熔點時就產生了灼傷；塑性變大易，切割面不容易剝離，刀具和工件間產生了強制性的運動這時候就產生了黏刀現象了。在難消泡的頑固泡沫型切削液中，聚醚具有非常強大出色的消泡和抑制泡沫的作用。

   找到了灼傷、黏刀產生的原因就比較好解決這一問題了。

   切削液界面潤滑劑通常在溫度極低的時候就已經失效不產生作用了，這時候就應該有一種能夠在高溫環境中不影響潤滑的潤滑劑了，這就是人們常說的極壓潤滑劑、極壓抗磨劑。提高并且穩定切削液的ph值，使切削液在低腐蝕性的情況下長期穩定的處于堿性，有助于提高切削液性能。好的極壓抗磨潤滑劑能夠在900℃的倆表面不被破壞，產生一層致密的潤滑膜，減少兩者之間的摩擦、和摩擦熱的產生。