油基切削液信息推薦「多圖」

水性切削液的日常維護

1）水性切削液日常外觀檢查。

外觀檢查包括切削液的顏色、氣味等。這些可直觀反映切削液的基本狀態。

2）水性切削液空機循環。

長假期間由于長時間停機原因，切削液在靜置條件下容易滋生厭氧i菌等微生物，使工作液變質，甚至產生腐i敗發臭，嚴重影響工作液性能和工作環境。建議每臺切削液每天空機循環＞30min時長。

3）水性切削液雜油監控。

切削液系統外來雜油是造成切削液發霉變質的主要因素，必須嚴格加以監控。定期進行檢查監控，發現雜油混入，應立即查找原因，并及時通知相關部門解決，并及時撇除浮油。如果條件允許，建議客戶定期更換設備上的老化密封體，盡量減少設備潤滑系統漏油情況。

4）水性切削液狀況監控。

現場維護人員應隨時檢查監控切削液的使用狀況，如：刮板排屑狀況、過濾紙/布走紙情況，系統管路情況、泵及其切換是否正常等；遇到問題，及時通知有關部門解決，以避免產生因系統故障而造成的不良影響。做好檢測數據的記錄及收集并存檔，每月定期將切削液檢測數據如濃度、pH值、防銹性、浮油/浮皂量等進行匯總，并制成變化曲線圖，遞交客戶相關部門并做好存檔。

切削液在維護管理中存在的問題隱患?

1）換槽時油槽未清理干凈，或未進行殺菌處理，容易導致切削液迅速腐i敗變質發臭等問題。

2）切削液濃度管控不穩定，每天不及時補充添加稀釋液。濃度過低，容易導致潤滑性能達不到要求，刀具磨損加大，防銹性能及鋁保護性能下降，切削液腐i敗變質等問題。

3）不同品牌、種類切削液混用易導致切削液起泡，潤滑性能下降，切削液變質腐i敗等問題。

4）不同品牌、種類切削液混用易導致切削液起泡，潤滑性能下降，切削液變質腐i敗等問題。

5）機床漏油導致油槽表面漂浮大量浮油，影響切削液的清洗性能，并導致切削液的腐i敗變質發臭。

6）切屑不及時清除導致切削液起泡，并導致切削液的腐i敗變質發臭。

較難加工的材料及其與切削液的相容性問題。

鋁：質軟，切割易粘切具。如果乳化液堿性強，與鋁產生化學反應，造成乳液分層。應選用乳化液或石蠟基礦物油作用冷卻潤滑劑。

黃銅：切削時產生大量細屑，易使乳化油變綠。含活性硫的油劑可使加工材料變色，如選油劑要有過濾設備。

青銅：剪切前產生顯著的塑性變形 ，可使乳化液變成綠色，如選油劑要有過濾設備 。

銅：粘韌，切削時產生微細卷曲的屑，可使乳化液變成綠色，影響乳化液的穩定，在活性硫作用下生污斑。如選用油劑要配備過濾設備。

可鍛鑄鐵：切削時產生大量微細的具有化學活性的磨蝕性屑。這些活性細屑好似過濾介質，削弱了乳化液的活性，而且可生成鐵皂，使乳化液變成紅褐色，乳化液的穩定性變劣，如使用油劑，必須用離心機或過濾器把鐵屑除去。

鉛及其合金：易切削，可生成鉛皂，破壞乳化液的穩定。如使用油劑，對油劑有稠化傾向，要防止使用含 大量脂肪的油劑。

鎂：切削時產生細屑，可燃。一般不使用水基切削液，可采用低粘度油作為切削液。

鎳及高鎳合金：切削時局部產生高熱，切屑可能燒結。可選用重負荷乳化液或非活性硫化油。

鈦：產生磨蝕性、可燃的切屑，易發生加工硬化現象，應用重負荷乳化油或極壓油劑。

鋅：切削面不規整，難以取得良好的光潔度，與乳化液生成鋅皂，使乳化液分離，應選乳化液。

水性切削液在使用過程中往往會出現泡沫失控，這是一種有害現象。泡沫失控會帶來很多負i面效應，如：

1）目視感官體驗差；

2）泡沫可能會溢出液箱，污染地面；

3）泡沫隔絕工作液和空氣接觸，加速腐i敗；

4）泡沫使細小的金屬屑附在液體表面，不利于過濾處理；

5）泡沫可能被泵吸入循環系統，造成切削加工部位供液不足、潤滑不良，進而引起刀具壽命短、加工表面質量差；

6）持久的泡沫給清理液箱、換液帶來麻煩。

因此，使用方一般都會要求切削液具有可控的起泡特性，初生的泡沫應當在較短時間內消失，液箱中泡沫始終保持較低水平。