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溶氧對發酵產物的影響

對于好氧發酵來說，溶解氧通常既是營養因素，又是環境因素。特別是對于具有一定氧化還原性質的代謝產物的生產來說，DO的改變勢必會影響到菌株培養體系的氧化還原電位，同時也會對細胞生長和產物的形成產生影響。

在黃原膠發酵中，雖然發酵液中的溶氧濃度對菌體生長速率影響不大,但是對菌體濃度達到1大之后的菌體的穩定期的長短及產品質量卻有著明顯的影響。

需氧微生物酶的活性對氧有著很強的依賴性。谷氨酸發酵中，高溶氧條件下乳酸脫氫酶(LDH)活性明顯比低溶氧條件下的LDH酶活要低，產酸中后期谷氨酸脫氫酶(GDH)的酶活下降很快,這可能是由于在高溶氧條件下。

DO值的高低還會改變微生物代謝途徑，以致改變發酵環境甚至使目標產物發生偏離。研究表明，L-異亮氨酸的代謝流量與溶氧濃度有密切關系，可以通過控制不同時期的溶氧來改變發酵過程中的代謝流分布,從而改變Ile等氨基酸合成的代謝流量。

溶氧量的控制

對 溶解氧進行控制的目的是把溶解氧濃度值穩定控制在一定的期望值或范圍內。在微生物發酵過程中,溶解氧濃度與其它過程參數的關系極為復雜,受到生物反應器中 多種物理、化學和微生物因素的影響和制約。從氧的傳遞速率方程也可看出，對DO值的控制主要集中在氧的溶解和傳遞兩個方面。開始時可能蒸汽壓力不穩，壓力表指針劇烈擺動，可以適當關小夾套進氣閥，然后依次來打開取樣閥出蒸汽閥，取樣閥進蒸汽閥，底閥出蒸汽閥，底閥進蒸汽閥，對取樣閥和底閥滅菌，同時排盡壓力不穩的水蒸氣。

（一）控制溶氧量。 (C*-CL)是氧溶解的推動力，控制溶氧量首要因素是控制氧分壓（C*）。高密度培養往往采用通入純氧的方式提高氧分壓，而厭氧發酵則采用各種方式將氧 分壓控制在較低水平。如啤酒發酵，麥汁充氧和酵母接種階段，一般要求氧含量達到8～10PPM；而啤酒發酵階段，一般啤酒中的含氧量不得超過2PPM。發酵設備廠家說明啤酒發酵罐的清潔發酵罐大清潔，就是對于啤酒出產進程中這一遍及在的疑問而規劃的清潔技術。

此 外，由于氧是難溶氣體，一定溫度和壓力下，DO值有一上限。為此，向發酵液中加入氧載體是提高DO值的一個行之有效的方法。4在實消過程中，夾套通蒸汽預熱時，必須控制進汽壓力在設備的工作壓力范圍內（不應超過0。實驗表明，在發酵基質中添加 5%正十二烷，可明顯地提高發酵介質中的溶氧水平，改善供氧條件，維持溶氧的相對穩定，增加菌體濃度，提高L-天冬酞胺酶發酵水平(21%左右)

發酵罐罐體的清洗維護和保養

發酵罐罐體是直接與物料接觸的場所。其表面光潔度的程度以及內部構件的清潔度是直接影響染菌的處于因素。因此，在每次發酵結束后和再次使用前都必須及時清洗罐體及相關設備，清洗時應注意電器元件、電 極接口，不能進水，受潮。于是，大規模細胞培養發酵罐應運而生，胰島素，干擾素等基因工程的產品走上商品化。 清洗前應取出PH、DO電極按其要求保養。

  清洗罐內可配合進水進氣、電機攪拌、加溫一起進行，如多次換水還不能清洗潔凈，則要打開頂蓋用軟毛刷刷洗罐內部件。方法如下：控制開關與電源開關，取下頂 蓋電極、電機及其連線插頭。拔下進氣膠管冷凝器快速接頭拆下進氣過濾器上膠管與接頭；把頂蓋連同攪拌一起垂直向上拆卸下來，并橫置于平整桌面，墊好、不要 碰撞軸和葉輪，用中性洗滌劑刷洗罐體及內部各部件。在設計發酵容器時充分考慮葡皮渣浸漬的需求，以及發酵過程酵母與外界環境進行物質交換的需求。

  研究人員經過微生物進行發酵生產而得到飼料酶制劑的詳細操作流程如下，首先應先要對合格的微生物菌株進行嚴格的篩選與誘變，并對方針菌株在排泄過程中所需要的酶能力進行詳細的評估;第二步，研究人員經過相應的基因工程技術，在產酶基因搬運過程中，盡量將基因搬運到那些成本較低、酶生產能力較強的微生物群;將其放置于滅菌原猜中再進行發酵處理，后是經過一系列的裝備、混合與打包等，正式推行，以不斷驗證飼料酶制劑的實習成效，保證其可靠性與安全性。種子罐廠家說明自吸式液體發酵罐是一種不需要空氣壓縮機，而在攪拌過程中自吸入空氣的發酵罐，國內醋廠、酵母廠、制藥廠已采用該發酵設備。