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1、淬硬層分布不勻，一側(cè)硬度高、硬層深，另一側(cè)硬度低、硬層淺。這是因為沿齒溝感應淬火與圓環(huán)感應器回轉(zhuǎn)感應淬火相比，位置敏感度很高，需要設(shè)計制造定位裝置，以保證齒側(cè)與感應器的間隙高度對稱分布。若不對稱，還可能造成間隙小的一側(cè)發(fā)生感應器與零件短路打弧，使感應器早期損壞。雙工位可單獨執(zhí)行淬火程序,可對凸輪軸的各軸承檔、凸輪檔、偏心輪檔單獨進行加熱、淬火。

2、已淬硬齒側(cè)退火。原因是輔助冷卻裝置調(diào)整不到位或冷卻液量不足。

3、感應器鼻尖部分銅管過熱。在采用非埋入式沿齒溝掃描淬火工藝時，因感應器與零件間的間隙相對較小，受加熱面的熱輻射，以及鼻部銅管有限尺寸的約束，銅管極易過熱燒壞，使感應器損壞。因此，感應器要保證有足夠流量和壓力的冷卻介質(zhì)通過。

4、感應處理過程中齒圈的形狀、位置變化。沿齒溝掃描淬火時，處理齒會脹出0.1～0.3mm。形變、熱膨脹、感應器調(diào)整不當會造成零件與感應器相碰而損壞。因此，在決定感應器與齒側(cè)間隙時要考慮熱膨脹因素，并采用適當?shù)南尬谎b置來保證間隙。

5、感應器導磁體性能退化。導磁體工作條件惡劣，處于高密磁場、高電流環(huán)境下，極易過熱損壞，同時淬火介質(zhì)、銹蝕都會使其性能退化。因此，要做好感應器的日常維護和保養(yǎng)。

轉(zhuǎn)向齒條感應淬火技術(shù)

感應加熱電流頻率的選擇電流頻率的選擇與齒條齒面和齒背的硬化層深、齒傾角及零件直徑等因素有關(guān)。

要保持感應淬火技術(shù)在轉(zhuǎn)向齒條生產(chǎn)線上的應用,必須設(shè)計研制擠壓夾持裝置,確保該技術(shù)在大批量生產(chǎn)過程中發(fā)揮功效。試驗中運用了多種擠壓裝置(淬火機床)較好地解決了大批量生產(chǎn)中齒條的裝夾定位問題。

在轉(zhuǎn)向齒條接觸式感應淬火過程中,采用保證齒溝都得到充分冷卻的噴水并在齒條加熱本體的另一側(cè)輔助噴淋冷的冷卻方式,在生產(chǎn)過程中對加強齒條的硬化及減小畸變產(chǎn)生了良好的效果。

限制淬火畸變方法：

①淬火時在齒條背部采用3點支撐,其中一點為預應力支撐,其相對于另外2個支撐塊的高度,要控制在一定范圍內(nèi),同時3個支撐塊的布置必須同軸;②系統(tǒng)對齒條壓緊,選擇合理的系統(tǒng)壓力;③齒條淬火時,合理選擇壓緊部位。

齒輪高頻感應加熱淬火溫度

加熱溫度及加熱速度是感應加熱的基本的工藝參數(shù)， 它直接決定鋼的相變過程和淬火后的組織，是提高和穩(wěn)定高頻表面淬火工藝質(zhì)量的重要保證。

高頻感應加熱是由交變電磁感應產(chǎn)生渦流和磁滯加熱零件。高頻感應加熱速度很快，在相變區(qū)內(nèi)可達50-500攝氏度/秒，甚至更高。

高頻感應快速加熱中，在其他因素相同的條件下，完成相變的條件取決于相變 區(qū)內(nèi)的加熱速度，加熱速度越快，完成相變的溫度就越高。

獲得淬火硬度的溫度，就是完成相變的理想淬火溫度,淬火組織為隱針狀 或細針狀馬氏體。若低于該淬火溫度下淬火，則淬火組織中出現(xiàn)屈氏體和少量鐵素體；若高于該溫度淬火，則得針狀或粗針狀馬氏體。

淬火溫度的選擇，主要決定于零件的服役條件，如以提高表面耐磨性為主，不 受沖擊的零件，可選擇獲得硬度的淬火溫度。