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“RTO可通過兩種方式提高VOCs的凈化效率，一是延長VOCs的燃燒時間，但會降低熱效率；二是增加蓄熱室數量，理論上講，蓄熱室數量越多，凈化效率越高。公司生產的旋轉式RTO爐體均勻分為12個蓄熱室，根據功能分為5個放熱區、5個蓄熱區、1個死區和1個吹掃區，蓄熱室的數量遠高于兩床式和三床式，凈化效率顯著提升?！?/span>

RTO爐體的表面熱量損失和余熱回用能力是影響其熱效率的兩個重要因素?！敖洔y試，旋轉式RTO熱效率為97%，比兩床式、三床式分別提高7個和2個百分點。以廢氣處理量均為30000Nm3/h風量規模的情況為例，兩床式、三床式和旋轉式RTO表面積分別為95m2、145m2和86m2，旋轉式RTO表面積比兩床式、三床式分別降低9.5%和41%。這表明，旋轉式RTO有著更小的比表面積，從爐體結構角度看熱量損失較小。以單臺3萬Nm3/h風量旋轉式RTO為例，通過余熱回用技術，每天平均可為用戶節約電費1000余元；每年平均可消減工業VOCs達300余t。

沸石濃縮轉輪被分為吸附區、脫附區、冷卻區三個功能區，沸石分子篩轉輪在各個功能區域內連續運轉。

在吸附區：廢氣通過前置的過濾器后，送至沸石分子篩轉輪的吸附區。在吸附區(吸附區面積為S1 )有機廢氣中的VOCs被沸石分子篩吸附，未被吸附的廢氣在吸附風機的帶動下，直接排人煙囪達標排放。

在脫附區:沸石轉輪上吸附的VOCs,在脫附區(脫附區面積為S2 ) 被高溫逆向脫附、濃縮，脫附溫度約200oC：，濃縮倍數一般為5 ~ 25倍。濃縮倍數：n = (S1 x V1)/(S2 xV2 ) ，其中 S1/S2 = 10:1 ,V1/V2 = ( 0.5 ~ 2.5 )。脫附氣在脫附風機的帶動下進人RTO焚化系統。

在冷卻區：為保證高的吸附效率，需對高溫脫附后的轉輪進行冷卻。冷卻空氣冷卻轉輪吸附材后自身被預熱，作為脫附氣的源氣，再與來自RTO燃燒室來的高溫凈化氣換熱，溫度提升至180 ~ 200oC 后逆向進人轉輪脫附區進行高溫脫附。

沸石分子篩轉輪設備整體密閉，污染源主要為沸石分子篩更換產生的廢沸石材料，但根據工程實際案例運營情況，吸附材料一般壽命在5 年以上。

蓄熱氧化技術RTO(RegenerativeThermal Oxidizer，簡稱RTO)把有機廢氣加熱到760℃以上，使廢氣中的揮發性有機物（VOCs，Volatile Organic Compounds）在燃燒室中氧化分解成CO2和H2O。氧化產生的高溫氣體流經的陶瓷蓄熱體，使陶瓷體升溫而“蓄熱”，下個過程是廢氣從已經“蓄熱”的陶瓷經過，將陶瓷的熱量傳遞給廢氣，有機廢氣通過陶瓷作為換熱器載體，反復進行熱交換，從而節省廢氣升溫的燃料消耗，降低運行成本，熱回收達95%。在中高濃度的條件下，RTO可以對外輸出余熱，通過蒸汽、熱風、熱水等形式加以利用，在滿足環保目標的同時，實現經濟效益。

采用高濃縮倍率沸石轉輪濃縮設備將廢氣濃縮10~15倍，濃縮后的廢氣進入蓄熱式RTO燃燒爐進行燃燒處理，被徹底分解成CO2和H2O，反應后的高溫煙氣進入特殊結構的陶瓷蓄熱體，95%的廢氣熱量被蓄熱體吸收，溫度降到接近進口溫度。不同蓄熱體通過切換閥或者旋轉裝置隨時間進行轉換，分別進行吸熱和放熱，對系統熱量進行有效回收和利用，熱回收效率可達95%以上，處理效率可達95~99%，出口濃度優于國家相關標準。