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塑化壓力的調節對注塑制品原料的塑化質量和生產效率有很大的影響。隨著塑化壓力的增加，原料的混合和塑化質量得以提高，原料中揮發物也可以排出，從而保證了注塑制品的質量。缺點是：增加塑化壓力之后，會延長原料在桶內的塑化時間，降低塑化率，塑化時間的延長會增加原料分解的可能性。因此，原料塑化壓力的調整應以注塑制品的質量為依據。在此基礎之上，塑化壓力越小越好。


注塑加工廠為您分析塑料制品龜裂的原因及解決方法：外部應力引起的龜裂：盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內應力加大。注塑加工廠在注射成型的同時嵌入金屬件時，很容易產生應力，通常經過一段時間后才產生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和塑料的熱膨脹系數相差懸殊產生應力，隨著時間的推移，應力超過逐漸劣化的塑料材料的強度從而產生裂紋。通用型基本上不適于宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響很小。由于玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數較小，比較適合嵌入件。另外，成型前對金屬嵌件進行預熱，也具有較好的效果。

1、合理使用冷卻潤滑液，起到冷卻、沖洗、潤滑三大作用，保持冷卻潤滑清潔，將磨削熱量控制在允許范圍內，防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如使用油浸砂輪或內冷砂輪。將切削液引入砂輪中心，切削液可直接進入磨削區，起到有效的冷卻作用。

2、將熱處理后的淬火應力降低到一個較低的限度，因為淬火應力和磨削力作用下的網狀碳化組織很容易使工件因組織相變而開裂。對于高精度模具，為消除磨削殘余應力，磨削后應進行低溫時效處理，以提高韌性。

為消除磨削應力，也可將模具在260～315℃的鹽浴中浸泡1.5min，然后在30℃的油中冷卻，使硬度降低1HRC，殘余應力可降低。減少40%～65%。

對于尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削，應注意環境溫度的影響，需進行恒溫磨削。由計算可知，對于一根300mm長的鋼，當溫差為3℃時，材料會有10.8μm左右的變化，（10.8=1.2×3×3，每100mm變形量為1.2μm/ ℃)，并且每個精加工工序都需要充分考慮這個因素的影響。