如何提高鑄件的表面質(zhì)量-承德鑄材(在線(xiàn)咨詢(xún))-德宏鑄件

如何提升鑄件質(zhì)量？

覆膜砂使用過(guò)程中常見(jiàn)的缺陷、產(chǎn)生原因及解決措施 序號(hào)缺陷名稱(chēng)產(chǎn)生主要原因解決措施1脫殼模具設(shè)計(jì)不合理，芯盒溫度不均勻，文山鑄件，使低溫部位強(qiáng)度偏低而脫殼；覆膜砂熔點(diǎn)低，固化速度慢，熱強(qiáng)度偏低改善模具結(jié)構(gòu)，使溫度分布均勻；選用熔點(diǎn)高、固化速度快、熱強(qiáng)度高的樹(shù)脂，加入提高固化速度的促硬劑

2型（芯）表面疏松射芯壓力過(guò)高或過(guò)低，模具排氣不暢，模具由于分盒面間隙大而跑砂，覆膜砂流動(dòng)性差或透氣性差選用合理射砂壓力，改善排氣系統(tǒng)，防止憋氣；采用變形小的材料作芯盒；選用流動(dòng)性和透氣性好的覆膜砂

3型（芯）變形、斷裂模具受熱不均勻，或型芯壁厚差異大，造成冷卻時(shí)收縮不一致；采用了固化收縮率大的樹(shù)脂；接芯叉子變形或砂芯存放不平；覆膜砂高溫性能差；澆注壓力大改善模具結(jié)構(gòu)；使溫度分布均勻；采用成型托盤(pán)存放砂芯；采用固化收縮率下的樹(shù)脂；采用耐高溫低膨脹覆膜砂；改進(jìn)澆注系統(tǒng)

4穿芯砂芯局部強(qiáng)度低或疏松，結(jié)殼厚度薄調(diào)整射砂壓力；改善排氣系統(tǒng)；改善模具結(jié)構(gòu)，使溫度分布均勻；選用熔點(diǎn)高、固化速度快、熱強(qiáng)度高的樹(shù)脂，加入提高固化速度的促硬劑

5鑄件氣孔型芯排氣不暢；樹(shù)脂砂發(fā)氣量大或發(fā)氣速度不合適；砂芯固化不改善排氣系統(tǒng)，提高排氣效果；選用粒形集中度高或較粗的原砂；采用低發(fā)氣覆膜砂；采用比強(qiáng)度高的樹(shù)脂，降低樹(shù)脂用量

6鑄件粘砂原砂SiO2含量低；型芯表面不致密調(diào)整射砂壓力，改善芯盒排氣效果，使砂芯表面更致密；采用耐高溫覆膜砂或鋯砂覆膜砂

7鑄件內(nèi)部縮松覆膜砂中的樹(shù)脂在高溫下燃燒產(chǎn)生的熱量，減緩了鐵液的凝固速度，導(dǎo)致縮松采用激冷類(lèi)覆膜砂；在殼型芯內(nèi)放置冷鐵

8鑄件表面不良酚醛樹(shù)脂在高溫下生成光亮碳漂浮在鐵液表面，凝固時(shí)鑄件表面產(chǎn)生皺皮加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)2%左右氧化鐵粉，采用熱導(dǎo)率高的原砂；殼芯表面刷涂料；覆膜砂中添加特殊輔料

呋1喃樹(shù)脂砂鑄件常見(jiàn)缺陷及防止

防止措施：

( 1) 樹(shù)脂和固化劑加入量要附合標(biāo)準(zhǔn)，要選用糠1醇含量高，尿素含量少的低N樹(shù)脂。根據(jù)季節(jié)不同，選用合適的固化劑品種，千方百計(jì)降低粘結(jié)劑加入量。充分硬化后，合型澆注，尤其是舊砂再生回用條件下，鑄鋼件樹(shù)脂w(N)控制在1%以下，鑄鐵件也應(yīng)控制在2%以下。在混砂前的樹(shù)脂中加入占樹(shù)脂質(zhì)量2%～0.3%的硅1烷，可有效地提高粘結(jié)強(qiáng)度，從而降低樹(shù)脂用量。

( 2) 使用濃度較低的揮發(fā)性涂料，點(diǎn)火干燥后，鑄型中有殘留醇分的危險(xiǎn)。總之，涂料的濃度調(diào)整到“30”波美以上。另外，揮發(fā)性涂料溶劑中可能有變質(zhì)酒精或含水分較高的酒精，點(diǎn)火干燥不，使鑄型內(nèi)有殘留水分，這是產(chǎn)生氣孔的重要原因，如何提高鑄件的表面質(zhì)量，故要求涂料中溶劑含水分不大于5%。除了應(yīng)注意涂料的溶劑質(zhì)量外，合箱前還應(yīng)對(duì)鑄型進(jìn)行噴火干燥處理。

( 3) 造型后硬化所需時(shí)間隨氣溫、濕度、固化劑加入量、固化劑種類(lèi)等因素的不同而變化，一般要經(jīng)過(guò)十幾個(gè)小時(shí)以后才能反應(yīng)完全，未反應(yīng)完全的鑄型發(fā)氣量較高，在冬季尤其應(yīng)注意砂芯1好能做到隔天使用，外型也起碼應(yīng)保持6～8 h以上再澆注，起模時(shí)間不少于20min，發(fā)動(dòng)機(jī)缸蓋類(lèi)鑄件，硬化后也不宜久放，否則起模困難。

( 4) 有機(jī)再生砂的灼減量與鑄型的發(fā)氣量成正比，與氣體缺陷有密切關(guān)系，鑄鐵的灼減量應(yīng)低于3%，而微粉含量應(yīng)控制0.8%以下。另外，盡量降低砂鐵比“S/M”，為此，對(duì)批量重復(fù)生產(chǎn)的鑄件可采用專(zhuān)1用砂箱，減少吃砂量，或采用鋼板焊制各種形狀中空箱框或隔板，安放在砂箱轉(zhuǎn)角或代替型砂充填在箱內(nèi)，也可在距型腔一定距離處埋入舊砂塊或泡沫塑料塊等，一般將“S/M”比控制在3以下為宜。

( 5) 澆注時(shí)應(yīng)掌握好速度，決不能中途斷流，澆注開(kāi)始后還應(yīng)點(diǎn)火引氣等。

( 1) 原砂粒度較粗，分布過(guò)于集中，造成砂粒間隙大，金屬液容易滲入砂型中去，呈“鐵夾砂”狀態(tài)的機(jī)械粘砂。

( 2) 涂料層不良引起。涂料的波美濃度要大于“30”。受熱嚴(yán)酷的厚大部位，可采用雙層涂料，底層涂料有一定滲透深度，面層涂料建立一定涂層厚度。

對(duì)于鑄鐵而言，石墨涂料仍不失為防粘砂性能的涂料，如何解決鑄件澆注不足問(wèn)題，但為了提高熱沖擊的抵抗力，骨料中配入20%以上的鋯英粉。

( 3) 型( 芯) 的緊實(shí)度不夠，使型( 芯) 表面疏松，穩(wěn)定性差，對(duì)機(jī)械粘砂的抵抗力差。

( 4) 新砂的比例高時(shí)，抗粘砂能力較再生砂差。

( 5) 影響砂型表面穩(wěn)定性的其他因素，如使用了超過(guò)使用時(shí)間的型砂，砂溫過(guò)高等，均降低了抵抗機(jī)械粘砂的能力。

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