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  使用激光切割機切割中厚板時常見的問題

激光切割加工時穿刺點的選擇

 激光束在初步穿透中厚板時到進入零件歸納切開的這一段時刻，其切開速度在矢量方向大將有一個很大的改動，即矢量方向的90°旋轉，由垂直于切開歸納的切線方向轉為與切開歸納的切線重合，即與歸納切線的夾角為0°。這樣就會在被加工材料的切開斷面上liu下比較粗糙的切開面，這主要是在短時刻內，激光束在移動中的矢量方向改變很快所至。因此在選用激光切開加工零件時就要留心這方面的情況。一般，在規劃零件對表面切開斷口沒有粗糙度要求時，可以在激光切開編程時不做手動處理，讓控制軟件自動發作穿刺點；可是，當規劃對所要加工的零件切開斷面有較高粗糙度要求時，就要留心到這個問題，一般需求在編激光切開程序時對激光束的啟始方位做手動調整，即人工關于穿刺點的控制。需求把激光程序正本發作的穿刺點移到需求的合理方位，以達對加工零件表面精度的要求。

  提高中厚板剪切成材率的關鍵

優化板形減少切損。實現液壓AGC的控制，利用jue對AGC功能，從而實現中厚板平面形狀控制，這樣成材率約提高2%。

倍尺生產減少切損。倍尺的形式組織生產，增加中厚板長度可增加成材率。如將8mm規格船板有雙倍尺生產改為三倍尺生產，這樣成材率約提高1%。同時取樣也是一些剪切損失的一種，除一些特殊的zhuan用中厚板取樣要求外，應注意減少不必要的取樣。

薄規格生產。隨著厚度的增加，剪切損失也會隨之增大。在控制精度無法大幅度提高，產量要求不高的情況下，依靠組織薄規格中厚板，成材率約提高1-2%。

  根據超厚中厚板的排列，有四種軋機:單機架軋機。軋件只在一個機架中軋制，一個恒軋機。幾個機架成一直排，由一兩個電機驅動。軋件在每個機架中依次軋制一次或幾次，并且串聯軋機。幾個機架根據軋制方向排列成一排，軋件依次在每個機架中軋制，但不是同時在幾個機架中軋制，或者雖然同時在幾個機架中軋制，但它們不構成連續軋制關系。

    根據火焰中厚板切割的原理，氣體燃燒形成的高溫被局部范圍內的割炬加熱熔化，以達到切割的目的. 然而，從Q235和其他材料制成的碳板的特性不難發現，從液態到固態的轉變時間通常很短，特別是在某一溫度范圍之外，它會迅速固化。這將導致中厚板切割過程中嚴重的夾渣現象。