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(1)油泵與油池的相對位置差過大，油池在床身導軌下外側，油泵安裝在柱內滑座板上，油泵與油池的相對位置差超過1 m，進油管內液壓油易全部泄回油池。(2)吸油管受柱內滑座板、隔筋板等的限制，從泵端轉到油池三個900角，增加了壓力損失，增加了油管的長度。(3)進油管過細(Φ10 mm)會增加吸油阻力。

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在抽油口和主濾油器之間設置一單向閥，解決因泵與油池相對高度差過大而造成停用期間的漏油問題，以及清除液壓沖擊和空穴現象。類似于圖1。在此選擇單向閥時要考慮兩個因素：一是流量參數，要與泵相匹配；二是開啟壓力，理論上越小越好，以減少壓力損失。根據上述兩點選擇I-100單向閥。它的基本參數是：流量10 L/min，開啟壓力0.01 MPa。(2)更換吸油管，改進管路布置。把原來的10毫米銅管更換為24毫米鍍鋅管。流通管徑增大，同時改變三次彎頭角度。原有的設計存在著片面追求工藝安裝效果而導致沿程壓力損失過大和管線冗長等弊端。管孔開鉆過，追求路徑，盡量避免彎角，實在避免使用硬彎，采用小曲率緩彎等方式消除管道沿程壓力損失過大及管線冗長等弊端。

CNC車床和普通車床一樣，用于加工工件的旋轉表面。通常能自動完成外圓柱面、錐面、球面及螺紋的加工，也可以加工一些復雜的曲面，如雙曲面等。在機床上與普通車床上安裝工件的方法基本相同，為提高加工效率，數控車床多采用液壓、氣動、電動。CNC車床的外形類似于普通車床，它包括床身、主軸箱、刀架、進料系統壓力系統、冷卻潤滑系統等。CNC車床的進給系統與普通車床有一個質的區別，傳統的普通車床都有進給箱和換齒架，而 CNC車床是通過滾珠絲杠驅動滑板和刀架的伺服電機來實現進給運動，因此進給系統結構大大簡化。CNC車床種類多，規格各異，可以按照以下方法分類。

根據機床主軸位置分類(1)立式數控車床是一種立式數控車床，它的主軸與水平面垂直，是一種直徑較大的圓形工作臺，用于裝夾工件、柔性制造系統。該類型的機床主要用于加工大直徑、軸向尺寸相對較小的大型復雜零件。(2)臥式數控車床臥式數控車床又分為數控水平導軌臥式車床和數控傾斜導軌臥式車床。它的斜導軌結構可使車床有較大的剛性，容易排除切屑。按照加工零件基本類型分類(1)卡盤式數控車床這種車床沒有尾座，適合車削盤類零件(含短軸類)。裝夾方式多為電動或液動式，卡盤結構多設可調卡爪或無調質卡爪(即軟卡爪)。(2)頂式數控車床這種車床配有普通尾座或數控尾座，適用于加工較長零件和直徑較小的盤類零件。

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所述伺服電機左側的所述皮帶輪通過所述皮帶與套在所述主軸左端的所述皮帶輪連接傳動，還包括軸承、三爪卡盤、螺母、電機支架、編碼器、軸套，所述主軸與所述皮帶輪之間采用平鍵傳動，所述主軸左端的所述皮帶輪采用所述軸套固定，所述軸套與所述主軸之間采用所述螺母固定，所述主軸的右端和所述主軸箱的孔之間采用所述軸承支承，所述主軸的右端設置有所述三爪卡盤，所述伺服電機固定在所述電機支架內。所述軸承采用角接觸球軸承背靠背安裝。所述螺母采用牙腹螺母。所述皮帶采用同步帶，所述皮帶輪采用同步帶輪。所述主軸左端的所述皮帶輪的中心位置設置有所述編碼器。

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一種小型數控車床主軸傳動機構，包括主軸箱、伺服電機、皮帶輪、皮帶、主軸，所述伺服電機設置在所述主軸箱的下方，所述伺服電機左側的所述皮帶輪通過所述皮帶與套在所述主軸左端的所述皮帶輪連接傳動，其特征在于：還包括軸承、三爪卡盤、螺母、電機支架、編碼器、軸套，所述主軸與所述皮帶輪之間采用平鍵傳動，所述主軸左端的所述皮帶輪采用所述軸套固定，所述軸套與所述主軸之間采用所述螺母固定，所述主軸的右端和所述主軸箱的孔之間采用所述軸承支承，所述主軸的右端設置有所述三爪卡盤，所述伺服電機固定在所述電機支架內。

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即既要保證數控機床的初始化精度，又要保證其精度、效率和成本在規定的使用期限內保持其精度、效率和成本，數控機床的工藝可靠性關注的是數控機的功能與技術性能。CNC機床工藝可靠性評估技術是實現數控機床工藝可靠性量化控制的必要手段之一，其主要目的是衡量數控機床是否達到預期的設計目標和使用要求，指出數控機床在加工過程中的薄弱環節，為改進數控機床的設計、制造、工藝與維護等指明方向。

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本文首先從20世紀70年代前蘇聯開始研究可靠性數控機床的可靠性問題，前蘇聯學者從參數型故障模型、過程可靠性以及利用蒙特卡羅方法進行參數可靠性預測等方面，根據數控機床在功能、結構、外載荷等方面的特殊性，建立了數控機床可靠性的一些基本理論。目前國內外數控機床可靠性研究的一般思路是對現場故障數據的采集與分析，從數控機床的故障診斷分析入手，根據數控機床的工作和功能特點，尋找故障模式和原因，并提出相應的改進措施。在普及型數控機床中，大部分研究對象是普及型數控機床，現場故障數據采集的路徑是長時間同步跟蹤幾十臺數控機床，為同類型數控機床群體提供了通用的評價方法，基本上屬于傳統的事件可靠性方法。對于大批量生產的機床制造企業，這些傳統的可靠性方法是行之有效的，而對于 CNC機床的終用戶卻沒有什么價值。