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發布時間：2021-08-10 08:11
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平面研磨機對工件的研磨拋光方式
平面研磨機對工件的加工主要分為精磨、粗磨以及薄片工件加工三種研磨拋光方式，對較窄的平面進行研磨時，由于工件是不容易與平板貼合的很好的，這時會選擇使用靠鐵進行研磨，用于保證工件的垂直度，而在大批量的進行工件的研磨加工的時候，是可以使用“C”形夾，要將幾個工件夾在一起來同時的進行加工研磨，既能夠防止工件加工面的傾斜，還能夠提高研磨時的加工效率，適合量產加工。研磨盤的目數，代表用于制作研磨盤顆粒（磨粒粒徑對藍寶石研磨機研磨性能的影響因素）大小，目數數字以顆粒直徑來表達。
平面研磨機在進行薄片工件研磨加工的適合，由于工件是比較容易產生變形的，這個適合好的是采用將工件嵌入木塊內來進行研磨，這就能夠有效地控制工件產生變形，工件在槽平板上比較容易使工件表面貼合良好，不會是工件的表面形成弧形，而工件的精研磨應該在光滑的平板上進行，主要是用以保證工件的平面度。如果研磨盤分開太晚，沒有達到適當的金屬去除率，甚至更糟的是，工件表面可能會被損壞。
13B雙面研磨機
主要特點：
1． 變頻器配合異步電動拖動，實現了軟啟動，軟停止，調速穩定，沖擊小；
2． 采用三電機同步拖動，變速范圍更廣，能適應不同拋光材料及拋光工藝的要求；
3． 太陽輪與內齒圈同步升降，滿足了取放工件及調整游輪嚙合位置的要求；
4． 上下拋光盤采用斜齒輪傳動，運轉平穩；
5． 采用PLC控制，壓力采用電—氣比例閥與拉力傳感器進行閉環反饋控制，壓力過程實現了準確控制；
6． 應用人機界面（PT）與PLC通訊，一方面顯示運行參數，另一方面通過其觸摸鍵調整設定各項工藝參數，主操作由普通鍵鈕完成。
7． 采用集中潤滑裝置，各相對運動表面、齒輪嚙合部位都可得到充分潤滑，大大提高了整機的使用壽命；
8． 上盤采用較新的“浮動”連接裝置，解決了錯盤問題；
9． 采用水液分離機構，自動化程度高，操作方便；
10．配置手持式拋光盤清洗裝置。
精度指標:
主機精度：
1．下拋光盤端跳： 0.05mm
2．上下拋光盤平面度： 0.015mm
3. 太陽輪徑向跳動： 0.06mm
4．齒圈徑向跳動： 0.10mm
加工精度（四個修平器研后）
1．一致性 ±0.0055mm
2. 平面度 0.004mm
3. 平行度 0.005mm
加工能力：
單片承片量： 8片/Φ75mm、5片/Φ100mm
整盤承片量： 40片/Φ75mm、25片/Φ100mm
使用研磨機需注意事項
研磨機在火力發電廠制粉系統中被廣泛的應用，但其傳動軸振動及小牙輪斷齒一直困擾著系統的安全生產，前一時期我廠制粉系統也倍受這兩個缺陷的困擾，甚至影響到了機組燃料的供應，經檢修人員多次調整，效果顯著，傳動軸振動低于0.08mm。
具體措施:
1、 齒頂間隙是齒輪傳動裝置的重要裝配參數之一，規程中規定大、小牙輪間隙為7.5-8.5mm，實際生產中，設備經長期運行，大齒輪齒圈受應力沖擊變形，由原來的圓形漸變為橢圓形，所以其齒頂間隙局部甚至低于6mm，在實際調整過程中應將齒頂間隙調為8.5-10mm，以減少因齒頂間隙引起的沖擊，造成輪齒過載折斷。在表面處理中，常用的機械有振動式研磨機、滾筒研磨機、離心研磨機其中又以振動式研磨機和滾筒研磨機應用廣范。
2、 大齒圈的緊力不夠也是引起其變形的重要原因之一。在實際操作中，除加大螺栓緊力外，用10mm厚鋼板將大齒圈接合面連接起來，加大緊固面，防止齒圈變形，保證主、從動輪角速度一致，防止傳動比變化引起的慣性力，造成疲勞折斷。
3、 傳動軸軸承的充分潤滑也是保證其平穩運行的主要原因，采用傳統的定期、手工加油，此舉雖也能夠保證軸承得到足夠的潤滑，但易造成潤滑油量的過多或不足，建議采用機械定時、定量科學地補充潤滑脂，從而保證軸承的適度潤滑，降低振動，避免軸承的磨損和保持架的，延長壽命。雙面研磨機的工作原理：上、下研磨盤作相反方向轉動，工件在載體內作既公轉又自轉的游星運動。
