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發布時間:2021-07-24 19:49  
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電磁鐵除鐵器出產功率比照
由于原除鐵體系的銜接管路選用Φ100 mm 的不銹鋼管道銜接且彎頭較多, 長期使用管道阻塞較為嚴重,使得醉小通徑僅為Φ30 mm,導致泥漿流量逐步削減、出產功率下降,且形成很多泥漿溢出而糟蹋。加上清理管道非常困難,耗時較長,嚴重影響出產功率。每產生1 kg 的廢泥漿大約需要3 倍以上自來水沖洗,直接形成勞動力及水資源的糟蹋。電磁鐵除鐵器的特點采用高梯度特別磁場平面散布,磁場梯度高、作用范圍大、除鐵作用好。
除鐵器改造后除鐵功率高、免維護、不溢漿、易清洗,無死角和暗腔、清洗時不必排放泥漿、除鐵效果易調查,可在過漿進程中隨時替換清洗磁力棒,磁力棒清洗時可拿至專門清理用的水槽內清洗(此廢水排掉不搜集),防止鐵點進入搜集池內。電磁鐵除鐵器與過漿池選用Φ90 mm 鋼絲骨架增強塑料軟管大斜度銜接,該軟管內壁不易粘附和阻塞、易清洗、安裝簡略、便于拆卸,過漿速度高,在使用進程中解決了管道阻塞而形成的溢漿現象,進步出產功率,節約了漿料和水資源,減小勞動強度。③自然油電磁除鐵器:一體化結構,運用方便,適應環境才能強,但散熱功率一般,溫升較高,質量大,裝置不方便,制造本錢高。
電磁鐵除鐵器產品質量
能夠看出, 改造后漿料的鐵點及壓機粉料鐵點明顯下降,依據數據計算,窯后瓷檢進程未出現一次瓷件鐵點作廢, 粉料查鐵進程也未呈現鐵點超支而形成的粉料作廢, 進程質量及產品電瓷強度和電絕緣性明顯進步。電磁鐵除鐵器比永磁式反流除鐵器有很多的優點,有利于電瓷生產的進行,節能環保,在電瓷料除鐵過程中將有更加廣泛的前景。永磁除鐵器也有慣例型、強磁型、短梁型、輕型、翻版型、手搖棄鐵型等多種型式,其作業原理與電磁除鐵器相同。
基本結構
電磁鐵除鐵器由除鐵器本體、電控系統、油循環冷卻系統、除鐵器移動平臺系統等組成,卸鐵方法為人工卸鐵。強油除鐵器本體選用全密封結構,內部勵磁線圈完全浸漬于冷卻油中。考慮到秦皇島氣候特點,冷卻油選用25 號變壓器油,同時對繞組線圈起到絕緣和維護效果。上述設計使得勵磁線圈具備了良好的防塵、防潮和防腐蝕功能。電磁鐵除鐵器為控制人員所測的除鐵器更換前后漿料鐵點數據對比,從中能夠看出在運用電磁鐵除鐵器后,運用池鐵點數量明顯減少。
電磁鐵除鐵器全新散熱設計
除鐵器功能進步面對的醉大問題是勵磁線圈的散熱問題,這是電磁除鐵器開展受限的主要技術原因。勵磁線圈是電磁除鐵器的心臟,發生磁力的源泉。電磁鐵除鐵器發生磁場要通過線圈和電流,即為安匝數NI 生成磁動勢。要求得更高的磁場強度需求進步安匝數。但線圈的匝數受到了除鐵器本體空間的約束,添加有限。電磁鐵除鐵器計算模型與方法除鐵器在磁軸承中的安裝方位見圖1,為了便于剖析永磁除鐵器的特性,對除鐵器模型進行簡化并假定:經過的鐵磁顆粒均為球體,且半徑相同。而電流值的添加,依據焦耳定律,意味著會發生更大的熱量,影響到線圈的絕緣強度.
電磁鐵除鐵器計算模型與方法
除鐵器在磁軸承中的安裝方位見圖1,為了便于剖析永磁除鐵器的特性,對除鐵器模型進行簡化并假定:
經過的鐵磁顆粒均為球體,且半徑相同;( 2) 鐵磁顆粒和水的溫度在各處均相同,它們之間無熱量交換;( 3) 忽略轉子的轉動對流場的影響。
電磁鐵除鐵器計算結果及剖析
文中旨在研討外加磁場下泥沙顆粒- 水多相耦合關系。設顆粒的均勻直徑為0. 1 mm,密度為2 500kg /m3,顆粒相體積分數為0. 5% ~ 6%。為了減小計算量和復雜度,電磁鐵除鐵器模型并采用二維軸對稱結構進行可以看出: 遠離磁軸承作業空隙的顆粒隨著流體的運動而被直接輸運到泵出口。而除鐵器及磁軸承作業空隙周圍顆粒相的散布是動態變化的,首先是接近磁軸承作業空隙的顆粒相逐漸增加,這是由于顆粒相中的鐵磁性顆粒被除鐵器及磁軸承的磁力招引的原因。在外磁場中的磁性顆粒經磁化,顆粒之間存在彼此招引作用,然后導致它們互相靠攏,聚集成團,這些顆粒團尺度增大后不易經過空隙進入到磁軸承作業空隙中。當油流速達不到設定值、油位過低時或冷卻電扇沒有工作時,循環油冷卻系統無法開啟。