二十輥軋機制造商誠信企業「無錫騰達海川」

　　二十輥軋機產品特點：

　　硅鋼隨著硅含量的增加，鋼的屈服強度和抗拉強度明顯提高(硅含量小于3.5% 時)，伸長率顯著降低，硬度迅速。硅鋼的軋制比其他鋼種困難，而且硅鋼特別要求要有的成品厚度及壓下率，同時要有好的板形。因此，一般軋制較難規格的硅鋼都是采用二十輥軋機進行可逆軋制的。與其他四輥、六輥軋機相比較，具有如下特點：

　　1) 工作輥直徑小，軋制壓下率大，適合大張力、薄規格軋制;

　　2) 輥系穩定，軋機剛度大，包括橫向剛度與縱向剛度;

　　3) 具備良好的輥縫及板型控制調整系統。

　　二十輥軋機的傳動及控制系統

　　直流主傳動系統也存在某些不足之處。如多臺電機串聯運行，其安裝和維修要求都較高，同時又要增加各臺電機負荷均衡控制

系統;直流電機維護的工作量較大;多臺主電機在主電室內運行時噪聲很大。

　　隨著交交變頻裝置供電的交流電機傳動

系統的問世、完善，交流主電機傳動系統已開始進入20輥軋機的傳動領域。1991年，臺用交交變頻裝置供電的交流電機傳動的20輥軋機在德國克虜伯公司的迪林堡工廠運行。接著德國蒂森、芬蘭奧托昆普及韓國浦項公司的20輥軋機也相繼采用交交變頻裝置供電的交流電機傳動。

　　二十輥軋機

　　自動厚度及板形控制

　　20輥軋機的自動厚度控制(AGC)系統

　　要使所軋帶鋼厚度保持良好的一致性，消除來料厚度的影響，的辦法是在傳統控制方式中增加前饋控制。根據測得的輸入帶鋼的厚度變化，通過控制器，調節軋輥輥縫，以保證終軋帶鋼厚度保持常數。

　　傳統的軋機的AGC控制系統中，產品厚度精度是靠反饋系統重復計算進行設定而達到的。在現代的AGC控制系統中，根據三角學原理和自動軋輥管理系統解決了輥系的幾何計算，同時也解決了位置的設定。

　　現代軋機的AGC控制中，根據工作輥的實際尺寸，計算支撐輥偏心輪的設定位置，使工作輥處于零位。這一方法可靠、精準，避免了人工調整時，因反向調整而造成事故。

　　應用AGC控制系統后，帶鋼的縱向公差得到了保證，但是帶鋼的板型并沒有得到控制。因而在森吉米爾軋機中一般都設有板形控制系統。

　　軋機的輸入及輸出端安裝了兩根板形測量輥，板形測量輥沿軸向安裝了眾多的壓力傳感器，這些傳感器的信號線沿測量輻軸向布置并從其中一端輸出。帶鋼在軋制過程壓在板形測量輥上，因而板形測量輥內的壓力傳感器的輸岀信號隨帶鋼板型的變化而變化。這些信號經板形控制系統綜合處理后作用于液壓閥，液壓閥的動作對支撐輥的偏心輪進行微調，同時這些信號也控制中間輥的橫移。這樣帶鋼的板形得到了控制。

　　軋機控制系統的發展

　　二十輥軋機的控制系統在實踐中不斷的發展著，按目前的控制系統水平，20輥軋機的產品精度已經非常高了，厚度誤差僅為幾μm。但是人們仍在不斷地改進控制系統。

在這些改進中有的因機械的進步而得到發展，有的則是因為自動控制理論的突破而獲發展，當然也有機、電、儀共同進步而得到 發展的。下面簡述主要的發展。

　　傾斜控制

　　為了保持軋機的剛度，使產品的縱向和橫向公差能得到控制它的機架是整體式的。但是整體式軋機的工作輻之間的距離較小，對于穿帶及斷帶后的處理有許多不便。隨著液壓技術的發展，液壓缸及液壓系統使用的壓力越來越高。人們利用液壓技術，把軋機分成上下兩體，上下兩體用液壓缸連接起來，只要液壓缸的壓力足夠大，足以克服帶鋼軋制時的軋制力，而且同樣可以保持軋機機架的高剛度。

　　由于這一機械上的改進，因而出現了傾斜控制。在生產過程中，有些原料沿寬度方向會出現單邊較大的厚度偏差，此時板形測量儀測得的信號偏差顯示同樣的單邊性。板形控制系統由此會發出軋機傾斜的指令，也就是使軋輾傳動側和非傳動側的開口度不一

樣，這就是傾斜控制技術。這種控制方法，對原料鋼卷的控制有著特殊的作用。