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發布時間：2020-10-07 11:55
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CDE電泳涂裝的原理：
1）被涂物表面附近由于水的電解作用導致pH升高；
2）涂料粒子失去電荷從溶液中析出并沉淀形成涂膜；
3）電泳涂裝過程伴隨電解、電泳、電沉積（凝聚）、電滲等物理化學作用。CED涂裝工藝及設備設計人員只有在弄清和熟知CED涂裝原理，電解、電泳、電沉積（凝聚）、電滲等在涂裝過程中的物理化學作用和下列相關技術（參數），才能靈活應用相關技術和打好精益設計的基礎（基本功）。每次新設計時，應在原有設計的基礎上，依靠技術創新使環保、節能減排有所進步。
1）電泳涂裝的工藝參數（電泳條件）：槽液溫度、電泳電壓、電泳時間、槽液特性（pH、電導率）及它們的相互關系；
2）槽液組成：固體分、灰分、MEQ值、庫侖效率；
3）極距、電場強度、電泳的臨界電壓、工作電壓、破壞電壓；
4）電泳涂裝時的電流、膜厚和濕漆膜電阻的變化及相互關系（見圖2）；
5）泳透力及影響泳透力的關鍵因素；
6）產生電泳漆膜弊病的原因及防治；如顆粒、縮孔、、再溶解、涂膜偏厚或偏薄、異常附著等，泳透力差、二次流痕、斑跡、外觀不良、帶電入槽階梯、涂膜剝落等10多種電泳涂裝獨有弊病的病因及防治措施；
7）通電方式：帶電入槽和入槽后通電（即工件全浸沒后通電）；帶電出槽，不分段和分段電壓供電；它們適用于何種工況；
8）電泳后清洗的功能及目的，如何防止再溶解，如何降低耗水量和減少污水排放量。如果涂裝工藝/設備設計人員欠缺上述技術知識，除能翻版設計外，就談不上靈活應用相關技術，做不到按工況和被涂物性狀進行精益設計或有所創新，勢必造成一定的生產隱患。
駕駛室涂裝生產線設備
主要由前處理設備、電泳設備、底漆烘干設備、面漆噴漆烘干設備、輸送系統和電控系統等組成,在平面布置上分為前處理電泳區、打磨中轉區、面漆噴涂區三部分。
設計過程中有生產廠商反映打磨中轉場地偏緊的問題,主要原因是該公司產品主要由熱軋板及型材組成,工件表面缺陷較多。另外,涂裝生產線一般要求同時考慮機罩等其他薄板件的涂裝生產。
輸送系統是涂裝生產線的核心,目前前處理電泳段的工件輸送以自行葫蘆輸送機為主,步進式節拍生產,也有采用懸掛輸送機連續生產;電泳烘干室的輸送一般采用地面方式,根據平面布置情況可以選用立式地面鏈、環形地面鏈、滑橇等方式。
面漆涂裝線一般懸掛輸送機輸送,也可采用地面輸送方式。前處理和電泳采用連續式生產線船形槽方式,槽體容積較節拍式生產生產線明顯增大,使得涂料投槽量和運行成本增大,投資和占地也相對較大,在滿足生產綱領的前提下,采用節拍式生產方式更符合當前工程機械行業的實際情況。1）電泳涂裝的工藝參數（電泳條件）：槽液溫度、電泳電壓、電泳時間、槽液特性（pH、電導率）及它們的相互關系。
前處理及電泳設備槽體部分相對簡單,主要在配套設備方面存在較大差別,不同的配置方式對生產效率、產品質量、運行成本等方面影響較大。目前工程機械駕駛室電泳涂裝線上輔助設備基本完善,但在槽液管理、自動檢測、設備維護等方面還需進一步加強,尤其是帶銹工件前處理不徹底對電泳底漆影響較大。其中在鋁型材行業，日本在20世紀60年開發出鋁型材電泳技術，在鋁行業得到大量的推廣應用。
烘干設備應根據當地能源供應情況合理選擇,目前主要以燃氣、液化氣、丙烷氣等氣體能源為主,應優先采用直接燃燒加熱方式,提高能源利用率。
電泳涂裝生產線中水清洗工序的功能及控制要點
脫脂后的水洗工序和磷化后的工序水洗和純水洗。水洗工序的實質是用水稀釋、置換的原理洗掉被涂物上附著的處理液，水洗效果與水洗次數、水洗方式、水洗用水的污染度、自來水和純水的水質、瀝水時間等工藝參數有關。
多次水清洗是提高洗效果的關鍵因素，一般達到工藝要求的洗凈度，需水洗2?4次。每次水洗要達到稀釋10倍的目的（即每次水洗水的污染度控制在前道工序處理液濃度的1/10以下）。
每道水洗的時間不是關鍵的工藝參數，在大量生產的流水線上噴射水洗一般為20?30s，浸式水洗為浸入即出。每道水洗時間長了，提高清洗效果不大，而且會增加運轉費用，不經濟。工序間的瀝水液時間應達到不僅沒有水流，而要幾乎無滴水的程度。一般為30s左右，不超過lmin。如果超過lmin還滴不干凈，則應從產品設計上開工藝孔解決。瀝水時間長了被涂物易風干，產生銹蝕，需噴霧加濕防銹。水洗裝置用于電泳涂裝前后工件的沖洗，一般用去離子水，但需加壓設備，常用的是一種帶螺旋體的淋洗噴嘴。
要充分注意清洗用水的水質，所用自來水的電導率應小于200uS/cm。新鮮純水的電導率要小于lOuS/cm。前處理的終一道水洗必須用純水來置換自來水，使從工件上滴落下來的水的電導率小于30uS/cm，這樣才能達到蝕性、高裝飾性涂層（電泳涂裝）的涂裝要求。泳涂不同類型工件的極距范圍電泳槽斷面及典型間隙尺寸的E值確定。
