慈溪立式深孔鉆廠家廠家供應「臺銘數控」

怎樣減少深孔加工設備的故障

   深孔加工也是一種比較先進的生產加工技術，但是在實際操作中也會出現一些故障。在生產中起到非常重要的作用，雖然使用的范圍較少，但是意義重大。對于故障治不如防，下面主要給大家簡單介紹下有效減少深孔加工中的故障的方法：

操作要細心：深孔加工設備減少故障還需要做到在操作上的細心，只有的有經驗的操作者才能保證在使用深孔加工設備時對其作出的數據判斷，對在使用深孔加工設備時出現問題的處理方法都會更加的快捷，因此，在使用深孔加工設備時盡可能讓機械有配有有經驗的操作者的陪同才可以進行操作。您知道深孔加工理想的解決方案嗎現在，最為理想的深孔加工解決方案就是槍鉆加工。

孔加工中一般是在封閉或半封閉狀態下進行的，不能直接觀察到刀具的切削情況，因此，刀具的合理設計對于切削的正常進行就顯得尤為重要。一般情況下，深孔鉆的設計應滿足3個原則：

刀齒規格選用原則刀齒規格主要根據切削過程中各刀齒所承受的切削負荷的情況來選用，而切削負荷與刀齒寬度有關，刀齒寬度應根據各刀齒的切削狀態及鉆頭直徑的大小來分配。

刀具角度選用原則深孔加工刀具的角度主要根據工件材料來定。深孔鉆加工則刀具選用規則：1、請說明所訂刀具是深孔鉆還是槍鉆。合理的刀具角度對于保證鉆削過程的穩定、斷屑及提高刀具耐用度有很大幫助。刀具前角和后角是其中重要的角度，一般各切削刃的前角γ0=00，難加工材料取γ0=1~30，加工性好的材料取γ0=3~60，脆性和冷硬性材料可取負值；外刃后角一般取α0=8~120，內刃應大些，取α0=12~150。

擰出兩個緊定導向螺釘、裝入彈簧5和調節套6，使彈簧壓縮約10mm，基本上達到規定的預壓力；固定調節套6使其不轉動，擰入刀頭體和刀頭體聯接螺紋8的組合件，使M12×1.25螺紋進入深度約) 扣螺紋，再對正刀頭體上的鍵槽與緊定導向螺釘孔的方位擰入兩個緊定導向螺釘9、10，使刀頭體1不轉動，鏜刀即全部裝配完畢。機床啟動后移動各軸之前，視察是否有阻礙物干預機床移動是非常有必要的，工作區域內，是否有漏掉的工具或其它物品，若正常就進行回參考點操作。  調整時，必須先用對刀板或百分表將鏜刀刀尖預調至理想尺寸(±0.1mm范圍)內，稍微松開兩個緊定導向螺釘，再轉動雙螺紋調節套6進行微調。微調好后，再將兩個緊定導向螺釘擰緊，鏜刀即可工作。  經生產實踐證明，螺距差動式微調鏜刀微調精度高，操作簡單方便，工作穩定性好，加工時不易振動，能自動消除M27×1.5螺紋的間隙；同時，該微調鏜刀的刀頭體采用可轉位刀片，容易拆裝更換，可廣泛用于坐標鏜床和數控機床上的精密孔加工。該微調鏜刀調節范圍小，為適應大孔的加工，可通過改變刀頭體1的不同長度以擴大調節范圍。

如何對特殊材料零件進行螺紋深孔加工

為了解決這個問題，可以采用兩種方案：增大攻絲前孔的直徑或者使用專為深孔攻絲設計的絲錐。

深孔加工

1、增大攻絲前孔的直徑

 合適的螺紋底孔對于螺紋加工是十分重要的。深孔鉆加工中的滾壓原理深孔鉆加工中的滾壓加工使采用滾壓工具對工件表層施加一定的壓力，是工件表層產生塑性流動。一個尺寸稍大的螺紋底孔能有效降低攻絲過程中產生的切削熱和切削力，但它也會減小螺紋的接觸率。和技術規定：在深孔中，允許在孔壁上只攻出螺紋全高的50%。這一點在對特殊材料和難加工材料的小孔攻絲時尤其重要。因為盡管由于孔壁上螺紋高度的減少導致螺紋接觸率下降，但是由于螺紋長度的增加，因此仍可保持螺紋可靠的連接。

 螺紋底孔的直徑增量主要取決于所要求的螺紋接觸率和每英寸的螺紋頭數。根據上述兩值，利用經驗公式可計算出正確的螺紋底孔直徑。

2、切削參數

 由于鈦金屬零件難于加工，因此需要對切削參數和刀具幾何尺寸做充分的考慮。

 切削速度：由于鈦合金具有的的彈性和變形率，因此需要采用相對較小的切削速度。油少的情況下將會嚴重影響鐵屑的及時排出，會造成對刀具、機床的損壞。在加工鈦合金零件的小孔的時候，推薦采用的圓周切削速度為10-14英寸沒分我們不推薦采用更小的速度，因為那樣會導致工件的冷作硬化。另外，也需要注意刀具破損而導致切削熱。