濟(jì)寧脫硫塔氟硅漆-金芝麻環(huán)保誠(chéng)信經(jīng)營(yíng)-脫硫塔氟硅漆免除銹

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5、氧化鎂-七水硫酸鎂回收法煙氣脫硫工藝

氧化鎂法脫硫的基本原理與石灰石(石灰)法類同，脫硫塔氟硅漆免噴砂除銹，即以氧化鎂漿液吸收煙氣中的SO2，脫硫塔氟硅漆免除銹，主要生成三水和多水亞硫酸鎂，然后經(jīng)氧化生成穩(wěn)定和溶解態(tài)的硫酸鎂，再對(duì)硫酸鎂進(jìn)行提濃結(jié)晶，生成MgSO4·7H2O成品。

6、雙堿法煙氣脫硫工藝

雙堿法是用可溶性的堿性清液作為吸收劑在吸收塔中吸收SO2，脫硫塔氟硅漆無需噴砂，然后將大部分吸收液排出吸收塔外再用石灰乳對(duì)吸收液進(jìn)行再生。

由于在吸收和吸收液處理中，使用了兩種不同類型的堿，故稱為雙堿法。雙堿法包括了鈉鈣、鎂鈣、鈣鈣等各種不同的雙堿工藝。鈉鈣雙堿法是較為常用的脫硫方法之一，成功應(yīng)用于電站和工業(yè)鍋爐。

原理：

鈉堿、堿性氧化鋁(Al2O3·nH2O)或稀硫酸(H2SO4)吸收SO2，生成的吸收液與石灰石反應(yīng)而得以再生，并生成石膏。該法操作簡(jiǎn)單，二次污染少，無結(jié)垢和堵塞問題，脫硫，但是生成的石膏產(chǎn)品質(zhì)量較差。

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3、裝置阻力小，節(jié)省運(yùn)行電耗利用氨法脫硫的高活性，使液氣比較常規(guī)濕法脫硫技術(shù)降低。脫硫塔的阻力僅為850Pa左右，無加熱裝置時(shí)包括煙道等阻力脫硫島總阻力在1000Pa左右；配蒸汽加熱器時(shí)脫硫島的總設(shè)計(jì)阻力也只有1250Pa左右。因此，氨法脫硫裝置可以利用原鍋爐引風(fēng)機(jī)的潛力，大多無需新配增壓風(fēng)機(jī)；即便原風(fēng)機(jī)無潛力，也可適當(dāng)進(jìn)行風(fēng)機(jī)改造或增加小壓頭的風(fēng)機(jī)即可。系統(tǒng)阻力較常規(guī)脫硫技術(shù)節(jié)電50%以上。另外，循環(huán)泵的功耗降低了近70%。4、防腐先進(jìn)、運(yùn)行可靠氨回收法采用國(guó)外先進(jìn)的重防腐技術(shù)，并選用可靠的材料和設(shè)備，裝置可靠性達(dá)98.5%。脫硫劑及脫硫產(chǎn)物都是易溶性物質(zhì)，裝置內(nèi)脫硫液為澄清溶液，無積垢無磨損，更容易實(shí)現(xiàn)PLC、DCS等自動(dòng)控制，操作控制簡(jiǎn)單易行。5、裝置設(shè)備占地小，便于老鍋爐改造氨回收法脫硫裝置無需原料預(yù)處理工序，副產(chǎn)物的生產(chǎn)過程也相對(duì)簡(jiǎn)單，總配置的設(shè)備在30臺(tái)套左右，且處理量較少，設(shè)備選型無需太大。脫硫部分的設(shè)備占地與鍋爐的規(guī)模相關(guān)，75t/h-1000t/h的鍋爐占地在150m2-500m2左右；脫硫液處理即硫銨工序占地與鍋爐的含硫量有關(guān)，但相關(guān)系數(shù)不大，整個(gè)硫銨工序正常占地在500m2內(nèi)。

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就技術(shù)流程可知，整個(gè)脫硫系統(tǒng)的脫硫原料是氨和水，脫硫產(chǎn)品是固體硫銨，過程不產(chǎn)生新的廢氣、廢水和廢渣。既回收了硫資源，又不產(chǎn)生二次污染。其主要技術(shù)特點(diǎn)如下：

1）單塔設(shè)計(jì)，有效降低成本，節(jié)約空間；

2）空塔噴淋，降低系統(tǒng)壓降，節(jié)約電能；

3）大循環(huán)量，氣比來彌補(bǔ)因濃度上升，脫硫效率下降的缺點(diǎn)，保證脫硫效率；

4）煙氣噴淋降溫技術(shù)，使煙氣溫度盡快達(dá)到氨法脫硫的佳溫度，增加脫硫效率，從而盡量降低塔本身的高度；

5）煙氣直排工藝，解決了原煙囪腐蝕的問題，降低了煙氣加熱的設(shè)備投資，運(yùn)行成本和維修成本；

6）改進(jìn)攪拌方式，降低成本，增強(qiáng)氨法脫硫技術(shù)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力；

7）硫酸銨回收系統(tǒng)采用新工藝，根本上解決了傳統(tǒng)硫酸銨回收；

8）整個(gè)過程中不產(chǎn)生廢水、廢氣、廢渣，濟(jì)寧脫硫塔氟硅漆，無二次污染；

9）工藝與石灰石-石膏類似，但副產(chǎn)品是以硫酸銨的形式出現(xiàn)的，而硫酸銨是重要的化肥產(chǎn)品，它的工藝符合循環(huán)經(jīng)濟(jì)的原則。

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