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發布時間：2021-04-14 05:30
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電纜產生焦燒的原因！塑化不良產生的原因！
電纜產生焦燒的原因！塑化不良產生的原因！
焦燒的現象
溫度反映超高，或者是控制溫度的儀表失靈，造成塑料超高溫而焦燒。
機頭的出膠口煙霧大，有強烈的刺激氣味，另外還有噼啪聲。
塑料表面出現顆粒狀焦燒物。
合膠縫處有連續氣孔。
產生焦燒的原因
溫度控制超高造成塑料焦燒。
螺桿長期使用而沒有清洗，焦燒物積存，隨塑料擠出。
加溫時間太長，塑料積存物長期加溫，使塑料老化變質而焦燒。
停車時間過長，沒有清洗機頭和螺桿，造成塑料分解焦燒。
多次換模或換色，造成塑料分解焦燒。
機頭壓蓋沒有壓緊，塑料在里面老化分解。
控制溫度的儀表失靈，造成超高溫后焦燒。
排除焦燒的方法
經常的檢查加溫系統是否正常。
定期地清洗螺桿或機頭，要徹底清洗干凈。
按工藝規定要求加溫，加溫時間不宜過長，如果加溫系統有問題要及時找有關人員解決。
換模或換色要及時、干凈，防止雜色或存膠焦燒。
調整好模具后要把模套壓蓋壓緊，防止進膠。
發現焦燒應立即清理機頭和螺桿。
塑化不良地現象
塑料層表面有蛤蟆皮式地現象。
溫度控制較低，儀表指針反映溫度低，實際測量溫度也低。
塑料表面發烏，并有微小裂紋或沒有塑化好地小顆粒。
塑料的合膠縫合的不好，有一條明顯的痕跡。
塑化不良產生的原因
溫度控制過低或控制的不合適。
塑料中有難塑化的樹脂顆粒。
操作方法不當，螺桿和牽引速度太快，塑料沒有完全達到塑化。
造粒時塑料混合不均勻或塑料本身存在質量問題。
排除塑化不良的方法
按工藝規定控制好溫度，發現溫度低要適當的把溫度調高。
要適當地降低螺桿和牽引的速度，使塑料加溫和塑化的時間增長，以提高塑料塑化的效果。
利用螺桿冷卻水，加強塑料的塑化和至密性。
選配模具時，模套適當小些，加強出膠口的壓力。
絕緣層厚度不合格對電纜有何影響？
在很多國網通報供應商的公告上，我們經常能看到纜企的這么一條通報：生產的電力電纜絕緣層厚度不合格。那具體絕緣層的厚度不合格對電纜有何影響呢？
1、減少電線電纜產品的使用壽命
這個問題很容易理解，長期運行后，特別是直埋、浸在水里、暴露在露天或者易被腐蝕的環境中，由于長時間受到外界介質的腐蝕，護套薄點的絕緣水平和機械水平都會下降。再加上例行的護套試驗檢測或者發生線路接地故障，薄點可能就會被擊穿。這樣，電纜護套的防護作用就會失去。除此之外，內在的消耗也不能忽略，電線電纜長期通電就會產生大量的熱量，這里補充一點小常識：導體允許工作溫度為70℃，聚氯乙0烯長期使用溫度不宜超過65℃。所以說電線電纜其實是處在“內憂外患”的境地。
2、增加了鋪設過程中的難度
隨著全球工業的發展，越來越多的環境要求高壓電纜產品必須做到外徑小，在鋪設的過程中需要考慮留有空隙，這樣才能散發掉電線電纜通電后產生的熱量，護套厚度過厚會增加鋪設的難度，所以護套的厚度要求嚴格符合相關的標準，不然無法起到保護電線電纜的作用。也不能一味的追求其厚度。
根據以上兩種淺析我們不難看出，產品質量的好壞、優劣，其第0一特征就是從產品的外觀質量上反映出來，不管是哪種產品，還是半成品，在生產中都必須重視外觀質量，對其實行嚴格控制和檢查。護套是電纜的外觀，其外觀要求是光滑圓整，光澤均勻，不偏芯（不得超過規定偏差），無機械損傷，壓扁，無目力可見的雜物、氣泡、砂眼，明顯的顆粒、竹節形、麻花形等。護套除了符合上述質量要求外，護套厚度對電纜質量也有一定影響。
眾所周知電纜護套的作用是保護電纜的絕緣線芯在外力作用下不受損傷，起到保護作用的。如果電纜護套薄點達不到要求，在還沒有達到正常0大外界破壞力作用下電纜護套就損壞了。
如果電纜在生產中護套厚度低于標準要求則為不合格，厚度超出標準要求也是不合格的。例如：電纜型號為DLD-KYJV22 3*1.5mm2，經測得護套厚度平均厚度1.7mm，此種型號如參照GB9330-88標準要求，厚度應為1.2mm。如何控制電纜護套厚度呢？
1）按標準計算控制護套厚度，計算公式：D（擠前外徑）×0.035 1；
2）在線測量護套厚度：護套厚度＝(擠護套后的周長—擠護套前的周長)/2π或護套厚度＝(擠護套后的周長—擠護套前的周長)×0.1592；
3）單芯護套薄點：標稱值×85%-0.1；
4）多芯護套薄點：標稱值×80%-0.2；
5）提高低密度聚乙烯護套擠出機的溫度，提高抗應力開裂強度，因為擠出溫度過高，易使塑料焦燒，或出現“打滑”現象；另外，擠包層的形狀穩定性差，收縮率增加，甚至會引起擠出塑料層變色和出現氣泡等；
6、做好擠出機機身及螺桿冷卻系統消除摩擦過熱，以維持擠出過程中的熱平衡，穩定擠出壓力，促使塑料攪拌均勻，提高塑化質量。
電纜生產工藝大全
一、 電纜用的原材料和半成品
1. 導體
電纜的導體絕大多數為圓形銅、鋁絞線。也有實芯導體，1kV以下可采用扇形導體。
圓單線質量要求：表面光滑、無油污、無變黑、無碰傷、無劃傷等。
電纜導體必須采用緊壓線芯。這是為避免在管道中的高溫、高壓下將屏蔽料和絕緣料壓入絞線間隙而造成廢品；同時還可以阻止水分沿導體方向滲入，從而防止水樹枝的產生與發展。可見，緊壓工藝是保證電纜運行可靠性的一項關鍵措施。
2. 絕緣料
電纜用的絕緣料是：聚乙烯。
聚乙烯的大致組成為：聚乙烯：抗0氧劑：劑=100：0.3~0.5：1.5~2.5。
為保證絕緣料的清潔（生產的產品合格），包裝物必須保證完整無損，凡有包裝損壞的絕緣料不得使用。
35kV及以上的電纜，要求使用超凈料。
3. 內半導電料
內屏蔽料用于電纜的導體屏蔽，長期工作溫度為90℃，20℃時體積電阻系數不大于1×103（Ω·cm）。
內屏蔽料有型和非型兩種，型可避免過載或短路時內屏蔽料變形或向導體間隙流動，非交聯型材料加工和擠出都十分方便。
4. 外半導電料
外屏蔽料用于絕緣屏蔽，耐溫等級與絕緣料相一致。
外屏蔽料分為易剝離型（剝離強度為8~20牛頓/10毫米）、可剝離型（剝離強度為20~40牛頓/10毫米）和不可剝離型三種。26/35kV及以下的電纜，為施工方便而要求采用易剝離型或可剝離型外屏蔽料，26/35kV以上的電纜，應采用不可剝離型外屏蔽料。
5. 護套料
電纜的外護套一般應采用耐溫90℃的聚氯乙0烯電纜護套料，與電纜的工作溫度相一致。
6. 屏蔽銅帶
額定電壓大于0.6/1kV的電纜應有金屬屏蔽層。金屬屏蔽層一般采用銅帶（多見）或銅絲（少見）。金屬屏蔽層除了可保證絕緣屏蔽為地電位（中性點）外，還可使接地故障電流通過。
7. 鎧裝鋼帶/鋼絲
電纜的鎧裝層一般采用鋼帶或鋼絲。鋼帶鎧裝層可承受徑向壓力，鋼絲鎧裝層可承受軸向拉力。
電纜的鎧裝鋼帶有涂漆鋼帶和鍍鋅鋼帶兩種。
8. 內襯層
內襯層主要起成纜時的扎緊作用。其材料要求為不易吸濕且與絕緣層具有相匹配的耐溫等級。可采用聚氯乙0烯帶、聚酯帶、無紡布帶等。
9. 隔離套
隔離層是為了防止金屬屏蔽層（銅）和外面的鎧裝層（鋼）形成原電池而加速腐蝕。因此，鎧裝交聯電纜的隔離層必須是不透濕的擠包隔離護套。一般采用與護套相同的聚氯乙0烯護套料。
10. 填充
填充是為了使電纜成纜后圓整。其材料要求為不易吸濕且與絕緣層具有相匹配的耐溫等級。A級阻燃電纜采用石棉繩，其它電纜采用普通填充繩。
二、 交聯機組（簡介）
1. 收放線
為保證生產的連續性，0好采用雙收、雙放，當然儲線器（一般可儲100米以上）是必不可少的。收放線多采用龍門式的，也有采用地軸式的。
2. 上牽引
上牽引要求摩擦力大、牽引穩定、轉速均勻、不“打滑”，以確保懸垂度控制的穩定。
國內大多采用單牽引輪，直徑在1500mm以上，調速范圍在1.2～20米/分，有的為了增加摩擦力而在牽引輪外附加皮帶壓緊導線。
3. 擠出機
擠出機由機筒、螺桿、機頭、傳動部分組成。
機筒采用硬質合金制造，材料硬度要求達到洛氏75～76，機筒加熱以油加熱為好——溫控比電加熱穩定，但加熱系統復雜，熱量損失較多。
螺桿采用不銹鋼或氮化鋼制造，硬度略低于機筒硬度，一般為洛氏65左右。
機身和螺桿應具有強制冷卻能力，機身可風冷，螺桿可水冷。
由于擠出粘度較大（尤其外屏蔽料），所以擠出負荷較大，0好采用壓力表監視擠出壓力。
⑴ 內屏蔽擠出機
由于內屏蔽的結構用量小，一般采用Φ65機。
內屏蔽料中的填料成分比較多，擠出過程中的摩擦熱較大，因此螺桿不宜過長，一般長徑比選20∶1，壓縮比選3∶1，轉速范圍在10～60轉/分左右。
另外，0好配套安裝自動加料和預先干燥裝置。
⑵ 絕緣擠出機
由于絕緣層的結構用量較大，普遍采用Φ150機。
螺桿長徑比一般為25∶1，壓縮比為2.5∶1～3∶1，轉速范圍在9～45轉/分左右，出膠量應達到200公斤/小時以上。
⑶ 外屏蔽擠出機
外屏蔽的結構用量比內屏蔽略大，一般采用Φ90機。
一般長徑比選20∶1，壓縮比選3∶1，轉速范圍在14～41轉/分左右。
⑷ 機頭
1 1 1機頭：太落后已被淘汰。1 2機頭：現在比較多見。0 3機頭：較少，先進。
采用1 2機頭或0 3機頭，使層間接觸緊密，消除了氣隙，避免了層間污染，從而提高了電纜的電性能。
4. 交聯管
由于交聯管承受高溫、高壓（力），應選用無縫鋼管，0好是不銹鋼管，管徑為200～300mm。
交聯管可分為懸鏈式和垂直式兩種。長度分別約為120米和100米，垂直式的偏正芯容易控制，但費用較高。
交聯管的加熱多為變壓器加熱（干法），以交聯管壁作為變壓器的二次回路，其熱效率很好。
5. 下牽引
為了確保牽引穩定運行，下牽引0好采用兩個牽引。第0一個為牽引輪，第二個為履帶式牽引。
6. 水氣與電氣控制部分
水、氣控制可分為自動和手動，一般安裝在機頭附近，由機長負責指揮調控。
電氣控制部分分為集中控制（總控臺）和分散控制（各控制屏）。
7. 儀表操作維護規程（隨設備不同而差異較大）——略
