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采用電主軸的高速加工技術是目前機床行業非常熱門的一個話題。在高速切削機床中，由于主軸單元系統各零件剛度和精度都較高，而負荷卻不是很大，主軸因切削力引起的加工誤差較小。未來，具備較強的技術水平、產品質量可靠、品牌知名度高的電主軸廠家將會在機床行業將獲得廣闊的發展空間。但內裝式電動機的功率損耗發熱和軸承的摩擦發熱不可忽視，在高速加工中，電主軸的熱變形已成為影響機床加工精度的主要因素，機床熱變形造成的加工誤差達到工件總加工誤差的60% ～ 80%。對高速電主軸的熱態特性進行分析，以減小溫升和熱變形。對于高速機床來說，電主軸作為其核心部件，除需提高合理的剛度、精度外，另外需考慮電動機和主軸軸承的發熱及動平衡精度，原有機床主軸的設計理論已經不適合高速主軸系統的設計，由此引起了高速主軸系統設計理念和理論的變化。主軸軸承高速下的劇烈摩擦發熱和高頻電動機發熱會使主軸產生熱變形，甚至引起主軸系統失效，大大阻礙了新技術的發展。因此，高速電主軸技術在高速機床研究和發展中具有重要的意義，電主軸系統發熱分析及控制措施在高速主軸系統中至關重要，是高速、機床必須要考慮和解決的關鍵技術問題之一。

空載機械摩擦損耗的大小主要取決于摩擦面的種類和制造裝配的質量摩擦面上空載時的作用力( 傳動件的重量、偏心質量、軸承的預緊力、皮帶拉力以及傳遞空載扭矩等) 摩擦系數及相對運動速度。對一臺已定的機床，各傳動件的尺寸一定，在潤滑情況保持不變的條件下，則各傳動件的空載機械摩擦損耗隨摩擦表面相對轉速的提高而增加。可以認為空載機械摩擦功率損耗與相對速度的一次方成正比。高速電主軸的特點:它具有高轉速、高精密、噪聲低、低溫升、體積小、安裝方便等特點,是現代數控機床主要的關鍵部件。各傳動件的攪油功率損耗主要決定于傳動件的種類、尺寸大小、浸油深度、油的粘度、油溫的變化和傳動件的速度。對于一臺結構一定的機床，在主軸箱內油面高度固定不變的條件下，則各傳動件的攪油功率損耗隨轉速的提高而增加。一般可以認為各傳動件的攪油功率損耗與轉速的平方成比例。正常情況下，對于采用飛濺潤滑的主軸箱來說，由于軸位布局合理，浸油齒輪數目較少，油面高度適宜，則攪油功率損耗占全部空載功率損耗的比例很小，可以忽略。空氣阻力損耗功率就更小了，也可以忽略不計。這樣機床空載功率損耗的總數，可以近似地認為機床主傳動系統空載功率與主軸箱全部軸之和成正比關系。

      高速數控機床主傳動系統的機械結構已得到極大的簡化，基本上取消了帶輪傳動和齒輪傳動。機床主軸由內裝式電動機直接驅動，從而把機床主傳動鏈的長度縮短為零，實現了機床的“零傳動”。電主軸是電動機與主軸融合在一起的產物，電動機的轉子即為主軸的旋轉部分，理論上可以把電主軸看作一臺高速電動機。這種主軸電動機與機床主軸“合二為一”的傳動結構形式，使主軸部件從機床的傳動系統和整體結構中相對獨立出來，因此可做成“主軸單元”，俗稱“電主軸”。由于當前電主軸主要采用的是交流高頻電動機，故也稱為“高頻主軸”。由于沒有中間傳動環節，有時又稱它為“直接傳動主軸”。電主軸的高轉速高達60000～180000r/min，旋轉部分的任何微小不平衡量都可能引起巨大的離心力，造成機床的振動，從而影響零件的加工質量。

      將軸承用潔凈的清洗煤油進行徹底清洗，對于脂潤滑，先將含有3％～5％潤滑脂注入軸承作脫脂清洗后，再用油槍將定量的潤滑脂填入軸承內(占軸承空間容積的10％～15％)；加熱軸承使升溫20～30℃，用油壓機將軸承裝入軸端；將緊定套壓在軸上并以合適的壓力抵住軸承端面使其軸向定位；將彈簧秤的帶子卷在軸承外圈上，用測量啟動力矩的方法校驗所規定的預負荷是否有大幅度的變動(即使軸承很正確，但由于配合或保持架的變形，預負荷也有變化的可能)。檢查方法：另主軸轉速指令信號為零，調整零速平衡電位計或漂移補償量參數值，觀察是否因系統參數變化引起故障。